膠合板複習題

2022-10-17 20:30:37 字數 4944 閱讀 9426

第一章膠合板及其物理力學效能

第一節:膠合板及其分類

膠合板:是用不同紋理方向排列的三層或多層單板以奇數組合通過膠粘劑膠合而成的板材。

一.普通膠合板:

(1)ⅰ類(nqf)耐氣候.耐沸水膠合板

這類板具有耐久.耐煮沸或蒸汽處理和抗菌效能,能在室外使用,它是由酚醛樹脂膠或其他效能相當的膠粘劑膠合而成。

(2)ⅱ類(ns)—耐水膠合板

這類膠合板能在冷水中浸漬,能經受短時間熱水浸漬,並具有抗

菌效能,但不耐沸水煮沸。它是以脲醛樹脂膠或其他效能相近的膠

粘劑膠合而成。

(3)ⅲ類(nc)—耐潮膠合板

這類膠合板能耐短期冷水浸漬,適於室內常態下使用。它是以低樹脂含量的脲醛樹脂膠、血膠或其他效能相當的膠粘劑膠合而成。

二.特種膠合板:

1. 細木芯板(細木工板)

利用窄木條作為芯板,在其上下各組合兩張紋理相互垂直的單板膠合而成。

特點:具有結構穩定、工藝簡單、成本、重量低於等厚度的膠合板等優點,

廣泛應用於建築、家具製造等工業部門。

2. 空芯板

利用空芯格狀木框或紙質蜂窩狀框架、發泡合成的樹脂等作芯板,在其上下

各組合兩張紋理相互垂直的單板或膠合板膠合而成。

特點:具有結構穩定、密度小、用料省、隔音隔熱性好等優點。

3. 裝飾膠合板

為了各種裝飾目的,在普通膠合板上貼上刨切薄木、三聚氰胺裝飾板、浸漬紙及金屬板等進行表面裝飾。也可以貼紙後塗漆製成裝飾板,還可以進行機械加工、打孔等進行裝飾,達到一定的裝飾效果。

4. 塑化膠合板

每一層單板都塗酚醛樹脂膠,用較高的壓力(2.0—3.5mpa)下熱壓而成的一種膠合板。

特點:其表面形成固化的樹脂層,可以防止水分透入,又有較高的強度,常用在船舶上,又稱為船舶板。

5. 木材層積塑料

由浸過酚醛樹脂膠的單板,在高溫、高壓下壓制而成。該產品多為多層厚板,

又稱為層壓板。

特點:具有很高的電氣絕緣性能耐水性能和力學強度。

6. 異型膠合板

根據製品的要求,在曲面形狀的模具內將板坯直接膠合製成曲面形狀的膠合板

7. 防火膠合板(耐火.阻燃膠合板)

經磷酸胺、硫酸胺等具有防火效能的藥劑處理的具有防火效能的膠合板。

8.防腐膠合板

經雜酚油、五氯酚鈉等防腐劑處理的具有防腐效能的膠合板。

9.防蟲膠合板

經硼砂或硼酸等處理的具有防蟲效能的膠合板.

生產膠合板的意義

1.可以去掉木材的天然缺陷;

2.克服了木材的各向異性,提高了力學強度;

3.尺寸穩定、不翹曲、不變形;

4.幅面大、便於施工;

5.提高了木材利用率。

膠合板的構成原則

木材具有各向異性,為了消除木材的固有缺點。單板在組合成膠合板時,應

遵循以下原則:

一、 對稱原則

對稱中心平面兩側的單板,無論是樹種、單板厚度、層數、製造方法、纖維方向、單板的含水率都應相互對應。

二、 縱橫交錯原則

由於膠合板要克服木材的各向異性,那麼,組成膠合板的各層單板最好是纖

維方向成一定的角度,考慮到出材率的要求,那麼,膠合板的相鄰各層單板的纖

維方向成90°角即相互垂直。

三、 奇數層原則

由於膠合板的結構是相鄰層纖維方向相互垂直,且又是各層單板對稱,因此

膠合板的總層數必定為奇數,這樣還能保證膠合板在彎曲時,最大剪下應力落在

芯層單板上,否則就會落在膠層上。

四.層數厚度原則

同一厚度的膠合板,可以由層數較多的薄單板膠合而成,也可以用層數較少的厚單板膠合而成.

膠合板生產工藝過程

濕熱法、乾冷法和乾熱法。

1、濕熱法:單板不經乾燥、塗膠後立即熱壓膠合,使用血膠,常用這種方

法,製成的板含水率大,需乾燥,內應力,容易翹曲。由於膠種變化目前很少

用。2、乾冷法:旋切單板乾燥後,在冷壓機中膠合, 少量生產膠合板常用法,現在採用冷壓樹脂膠也可以應用此法,適於小型廠家使用。

3、乾熱法:幹單板塗膠後,在熱壓機中膠合而成。哪種膠粘劑都適用,使

用於大型廠家,生產率高,膠合***,普遍應用。

第二章旋切前的準備

原木鋸斷不僅為滿足木段長度的要求,而且要合理利用木材和提高木材的出

材率。一、原木鋸斷

根據原木的外部特徵,正確地判斷木材的各種缺陷和所在的位置,按照既能

保證單扳質量又能獲得木材最大利用率的原則,來確定原木鋸斷的合理位置。為

了提高木材利用率,應盡量做到:

原木鋸斷

按料取材、缺點集中、好材好用、劣才選用、合理下料、材盡其用。

同時,也要儘量減少截頭損失。

截斷時應注意:

1、截掉腐朽、縱裂、大環裂等不允許的缺陷;

2、盡量多出直的或小的弧度的木段;

3、盡量將缺陷集中在一根木段上,在原木長度不等於木段長度的整數倍時,

應盡量將缺陷集中在最小的木段上;

4、劃線時應考慮加工餘量,原木鋸斷時應先劃線,根據原木的質量情況,設

計木段的鋸口位置。同時截斷時要留有充足的餘量。

木段水熱處理

木段水熱處理的目的

1、使木段軟化,降低木材的硬度,增加木材的可塑性,減少單板的背面裂隙,以提

高單板的質量。

2、水熱處理的另一目的就是使節子軟化,便於旋切,減小工具機振動和動力消耗;

3、可以浸出木材邊部的樹脂液,有利於單板乾燥和單板膠合及塗飾;

4、容易剝皮;

5、可以殺死木材中的蟲卵,使單板容易貯存。

二、水熱處理的方法

1、水煮法:將木段放入水池中,用溫水淹沒,然後通入蒸汽加熱,逐漸提高水溫,以水作為介質對木段進行熱處理。

優點: ①可提高含水率(10-20%)

②蒸汽消耗少,熱量損失少(只是總熱10%)

③裝置簡單,操作方便,木材內外溫度容易控制,熱處理工藝便於掌握,木材軟化效果好。

缺點:蒸煮工段蒸汽瀰漫,需要良好的通風裝置,並且安全性較差。

2、蒸汽法:有兩種方式。

a、低壓飽和蒸汽噴蒸。將木段置於密閉的室內或鋼筋水泥池內,用低壓蒸汽噴蒸。

優點:①熱處理時間短(比水煮法約短5-10%); ②木材不易變色。

缺點:①蒸汽消耗量大,熱損失大; ②只能提高溫度不能提高含水率或提高較少,

③蒸汽溫度高,熱處理溫度控制困難,易使木段開裂。為防止開裂,採用間歇式,供汽方法一般每隔⒈5-2小時停汽一次,每次停汽30分鐘。

熱處理工藝過程

熱處理分為四個階段(冰凍材),非冰凍材沒有融冰階段。

1、冰凍材的融冰階段:

木材受熱膨脹,冰凍收縮,橫紋方向大,順紋方向小,弦向最大,與乾縮溼脹相一致,

木材內部存在溫度梯度,因此,內部膨脹也存在著梯度,當膨脹產生的內應力大於木材的

橫紋抗拉強度時,木段就會產生開裂,主要是端裂和環裂。同樣木材在冷卻時,也會因收

縮而產生應力。所以,融冰、公升溫、冷卻時都要考慮這個問題,否則,就會使木材開裂而

降低出材率和單板質量。

為此,各類冰凍材應放在30-40℃的溫水中浸泡8個小時以上,以免加熱過程中開裂,

而非冰凍的軟材則不需要這一階段。

2、介質公升溫階段

一般闊葉材的公升溫速度比針葉材慢,特別是介

易開裂的材質硬而木射線豐富的,公升溫速度應更質

加緩慢。一般硬闊葉材2-3℃/h,軟闊葉材和針溫

葉材5-6 ℃/h。非冰凍材在40 ℃以下時公升溫可

稍快些。

3、保溫階段熱處理時間

木材是一種熱的不良導體,傳熱慢,木材本身及木材中所含的水分都具有一定的熱容

量,需要吸收較多的熱量。公升溫階段,木段表面溫度上公升,而木芯表面溫度還沒上公升,這

就需要乙個保溫階段,使熱量逐漸由木段表面傳到木芯表面,最終使木芯表面達到所需要

的溫度。

保溫時間與樹種、徑級、含水率、介質溫度及木材所要求的溫度有關。

4、自然冷卻均溫階段

當木芯表面達到所要求的溫度時,木段表面的溫度已經超過旋切所要求的溫度,需要冷卻,但如果從池中取出,驟然冷卻又會產生開裂。因此,保溫結束後應將木段仍放在池內,停止加熱,緩慢降溫冷卻,使木段溫度逐漸趨於一致後再取出。

木段剝皮

一、木段剝皮的目的

1、樹皮是由周皮、韌皮部和形成層組成,樹皮與木質部結合力很弱,結構與效能也與木質部不同,對於製造膠合板無使用價值。

2、韌皮部是一種細長纖維,在旋切時容易堵塞刀門,影響正常旋切;

3、樹皮中經常夾帶有金屬、泥沙等。對旋刀磨損嚴重,有時會直接損傷旋刀影響正常旋切或影響單板質量。

一、木段剝皮的目的

1、樹皮是由周皮、韌皮部和形成層組成,樹皮與木質部結合力很弱,結構與效能也與木質部不同,對於製造膠合板無使用價值。

2、韌皮部是一種細長纖維,在旋切時容易堵塞刀門,影響正常旋切;

3、樹皮中經常夾帶有金屬、泥沙等。對旋刀磨損嚴重,有時會直接損傷旋刀影響正常旋切或影響單板質量。

1、木段旋切後的產物。

木段旋切後所得到的產物有四種:

①碎單板:是由木段不規則而產生的,另外定心不準確也是產生碎單板原因之一。這部分佔木段材積的20-23%,其中5%可得到利用。

所以,碎單板越多,木材出材率越低。因此,應儘量減少碎單板。

②窄長單板:長度等於木段,寬度較小的單板條。也是由木段外形不整(如橢圓形)和定心不準確產生的。窄長單板經挑選剪下後,大部分可以使用,但也降低出材率,一般是4-5%。

③單板帶:長度等於木段長度的連續帶狀單板。這是我們所希望得到的主要產品,佔57-59%。

④木芯:旋切後所得的最小圓柱體,一般直徑80-140mm,現在在小旋切機上旋切後可達60-70mm,木芯直徑大小受旋切機的限制,卡頭大,木芯就大,另外,也受木段質量、徑級和長度的影響,質量差(內腐等)、徑級大,芯材材質就差,木芯就大。木段長,易於彎曲,木芯也大。

3、定中心的目的:其實質就是正確地確定木段在旋切機上的迴轉中心位置,使獲得的圓柱體就是木段最大的內接圓柱體。

4、正確定中心的意義:①提高木材利用率,減少木材損失;②提高單板質量,降低成本;③便於實現連續化生產。

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