一概述1.機械加工工藝規程（簡稱工藝規程）是規定零件製造工藝過程和操作方法等的工藝檔案，它是企業生產中的指導性技術檔案。工藝規程編制、制定是生產工藝準備工作的一項主要內容。
2.正確的機械加工工藝規程是在總結長期的生產實踐和科學實驗的基礎上，依據科學理論和必要的工藝試驗而制訂的，並通過生產實踐不斷得到改進和完善。因此，機械加工工藝規程是進行生產準備、計畫排程和組織車間生產的主要技術檔案，也是新建、擴建工廠、車間的主要依據。
3. 制定機械加工工藝規程的原則是：在一定的生產條件下，以最少的勞動消耗和最低的費用，按計畫規定的進度，可靠地加工出符合圖樣上所提出的各項技術要求的零件。
即應做到技術上先進，經濟上合理。
4. 機械加工工藝過程的組成
1） 工藝過程改變生產物件的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配等工藝過程。
2） 機械加工工藝過程用機械加工方法、改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量，使其成為零件的過程。
零件的機械加工工藝過程有許多任務序組合而成，每個工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀。
3） 工序乙個或一組工人，在乙個工作地對同乙個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。
4） 安裝工件經一次裝夾（定位和夾緊）後所完成的那一部分工序。
5） 工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件後，工件與夾具或裝置的可動部分一起，相對刀具或裝置的固定部分所佔據的每乙個位置。
6） 工步當加工表面、加工工具和切削用量中的轉速和進給量均保持不變的情況下所完成的那一部分工序。
二. 機械加工工藝規程的設計步驟
1. 分析被加工零件的工藝性。
2. 根據零件的生產綱領決定生產型別。
3. 選擇毛坯的種類和製造方法。
4. 擬定工藝過程。
5. 工序設計。
6. 編制工藝檔案。
1. 分析被加工零件的工藝性
（1）了解、分析產品的裝配圖和零件圖
熟悉產品的用途、效能及工作條件，明確被加工零件在產品中的位置與作用，進而了解零件上各項技術要求制定的依據及合理性；找出主要技術要求和加工關鍵，研究零件在加工過程中可能產生的變形及需要採取的工藝措施；對圖樣的完整性、技術要求的合理性提出意見。
（2）審查零件的結構工藝性
零件的結構工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下，製造的可行性和經濟性。不同生產規模或具有不同條件的工廠，對零件結構工藝性的要求是不同的。零件的製造，包括毛坯生產、切削加工、熱處理等生產階段，最後還要裝配成機器。
結構設計時，必須全面考慮，使零件在各個生產階段都具有良好的結構工藝性。目前，對零件結構公工藝性好壞的評判主要採用定性的方式進行。為了改善零件機械加工的工藝性，在結構設計時應注意以下幾個方面：
1） 加工時應便於進刀、退刀。
2） 減少加工表面數，減少加工表面面積，盡量避免內表面加工。
3） 便於工件裝夾，減少裝夾次數，有利於增強刀具和工件的剛度；有相互位置精度要求的各表面，應盡可能再一次裝夾中加工完成。
4） 減少刀具的調整與走刀次數。
5） 採用標準刀具和通用量具，減少刀具和量具種類。
2. 根據零件的生產綱領決定生產型別。
（1）生產綱領
生產綱領是企業在計畫期內應當生產的產品數量和進度計畫。
（2）生產型別
生產型別是指企業生產專業化程度的劃分。一般分為大量生產、成批生產和單件生產三種型別。生產型別的劃分，主要取決於生產綱領，即年產量，但也要考慮產品本身的大小和結構的複雜程度。
不同生產型別的零件的加工工藝有很大的不同。因此，制定工藝規程時，首先應根據零件的生產綱領確定其相應的生產型別。生產型別確定以後，零件製造工藝過程的總體輪廓也就出來了。
3. 選擇毛坯的種類和製造方法。
選擇毛坯的種類和製造方法時應全面考慮機械加工成本和毛坯製造成本，已達到降低零件生產總成本的目的。影響毛坯選擇的因素是：
1） 零件生產綱領的大小；
2） 工件結構形狀和尺寸；
3） 零件的機械效能要求；
4） 本場現有生產條件。
4.擬定工藝過程
1）定位基準的選擇
工件加工的第一道工序或最初級道工序中，只能用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。在以後的工序中，則應使用經過加工過的表面作為定位基準，這種基準稱為精基準。
在制定零件機械加工工藝規程時，總是首先考慮選擇怎樣的精基準把各個主要表面加工出來，然後再考慮怎樣的粗基準把作為精基準的表面先加工出來。
（1） 精基準的選擇
精基準的選擇應從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要照顧到裝夾方便，夾具結構簡單。因此，選擇精基準應遵循下列原則：
a)「基準重合」原則即應盡可能選用設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合而引起的誤差。
b) 「基準統一」原則即應盡可能選擇加工工件的多個表面都能使用的一組定位基準作為精基準。這樣就便於保證個加工表面的相互位置精度，避免基準變換所產生的誤差，並能簡化夾具的設計和製造。
c) 「互為基準「原則當兩個表面相互位置精度以及他們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以採取互為基準的原則，反覆多次進行加工。
d) 「自為基準」原則有些精加工或光整加工工序要求加工餘量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面與其他表面之間的位置精度則由先行工序保證。
（2）粗基準的選擇
粗基準的選擇主要影響不加工表面與加工表面的相互位置精度，一般應注意以下幾個問題：
a)如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置精度要求，應以不加工表面為粗基準。如果工件上有很多不需要加工的表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。
b) 若必須首先保證工件上某重要表面的加工餘量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。
c) 選作粗基準的表面應盡量平整光潔，不應有飛邊、澆口、冒口等缺陷。
d)粗基準一般只使用一次。
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