方案編制：審核：
批准：××****
目錄第1章工程概況
第2章主要施工技術
2.1衛生紙機安裝程式
2.2衛生紙機安裝基準線確立
2.3基礎板安裝
2.4主體裝置安裝
第1章工程概況
該工程為某紙業****新增pm3、pm4、pm5、pm6四台衛生紙機安裝工程。主要工程內容從底板定位、基礎螺栓固定、底板校正、裝置安裝、衛生紙機精度調整校正，直至投產試車及配合業主投產後的各項調整。
工期：××年×月×日衛生紙機及外圍裝置進廠安裝，兩台衛生紙機預定××年×月×日安裝除錯完成，四台衛生紙機開車計畫為：pm3：
××年×月×日；pm4：××年×月×日；pm5：2 pm4；pm6：
pm4。
主要裝置安裝內容：烘缸總成：59t；流漿箱：
8t；基礎部：20t；長網部：35t；烘幹部：
47t；氣罩部：8t；熱風系統：21.
5t；傳動部：2.5t；稀油站：
1.5t；卷衛生紙機：25t；走臺：
5t；合計單台衛生紙機質量232.5t。
工程質量等級：合格。
第2章主要施工技術
2.1衛生紙機安裝程式
2.2衛生紙機安裝基準線確立
衛生紙機安裝基準線包括縱向基準線、橫向基準線和標高基準。基準線確定前，土建單位應以書面形式提供其基礎施工放線的基準。
1.縱向基準線不取衛生紙機的縱向中心線，而是將其平移至操作側的地面上，離基礎板外側2～2.5m位置。
2.確定烘缸軸線定為橫向基準線。
3.標識板的敷設、畫線
（1）標識板可採用100mm×100mm的不鏽鋼鋼板埋設，其頂面與地面最終表面標高一致或略低。較重要的標識板還可設計製作護蓋加以保護，以便長久儲存。標識板埋設見圖1。
圖1 標識板埋設方式
（2）所有標識板應埋設牢固，其水平度要求在0.1mm/m內。
（3）縱向基準線上的標識板以間隔20m左右為宜。縱向基準線上的所有標識板畫線只應架設一次經緯儀，一次性畫出，誤差應在1″以內。
（4）縱向基準線畫好後，再畫出橫向基準線。
（5）標識板畫線結束後，用紅油漆將其醒目框出，在縱向基準線兩側也用紅油漆做出標記，防止日後裝置或機具等堆放其上，影響測量工作。
4.標高基準
標高基準點設定在標識板上。
（1）每塊標識板的邊角處焊上乙個小圓形凸點。
（2）標識板凸點的標高數值由土建單位提供的原始水準點引入。
（3）選取烘缸處的標識板上的凸點作為標高基準點，其餘則為輔助基準點。標高基準點作為基礎板安裝的原始引入點，而輔助基準點可以作為地腳螺栓敷設和以後基礎沉降觀測的基準。當發現標高基準點與輔助基準點有出入時；當以標高基準點為準，校正輔助基準點的數值。
（4）標高基準點設立後，應當複核其與土建提供的標高基準是否相符。若不符，必須會同甲方研究確定如何校正標高基準點的數值。
2.3基礎板安裝
基礎板安裝是衛生紙機安裝的關鍵，其安裝精度直接關係到主體裝置的安裝質量和使用壽命。安裝基礎板用「t」形埋件上焊接基礎板固定螺栓，放好基礎板後進行二次灌漿。
1.精度要求符合設計要求。
2.保證精度的措施：
（1）為了保證安裝精度,測量工作由專職測量人員負責,電子經緯儀、電子水準儀做到定人定機。要求儀器每週自校驗一次，並有文字記錄。
（2）同側基礎板量尺寸時，應從第一基準量起，以消除累積誤差。當捲尺不夠長時，可用經緯儀定出第
二、第三基準測量。
（3）每安裝完5～8塊基礎板，則用經緯儀檢查ts、ds側的同步度一次。
（4）基礎板安裝應兩側基本同時施工，且應基本保持兩側安裝同步。在傳動側和操作側基礎板縱向中心線上各架設一台經緯儀，做各基礎板縱向中心線的平行度調整。水準儀架在基礎大樑的橫樑上對稱測量，架設一次只測量6組基礎板。
基礎板灌漿前必須由專職質檢員會同甲方及外方專家檢測通過，並做好相關記錄。
3.安裝注意事項：
（1）基礎板安裝前必須清潔，基礎大樑要經過打毛。
（2）安裝基礎板前，地腳螺栓從泡沫以上60mm長度內應用膠帶纏繞；基礎板安裝完後，灌漿應當從一側灌入，從其他側溢滿出。灌漿一定要密實，可在灌漿完成2～3d後用小榔頭輕輕敲擊檢查，聽其發出的聲音清脆與否來判定，情況嚴重者則應返工。
（3）基礎板灌漿前，地腳螺栓要按要求鎖緊；灌漿後，應將地腳螺栓鎖緊至規定的最終扭力，並切除長出基礎板表面的頂絲及地腳螺栓。
（4）基礎板安裝完畢，灌漿48h後應進行表面畫線工作。依據圖樣尺寸以及縱、橫向基準線，先畫出烘缸軸向中心線，然後依次畫出各分部底軌上立柱的軸線。選擇適當位置畫對角線和輔助線，以便分段驗證各部的尺寸距離和平行度，這要熟練工人操作，保證畫線一次成功。
（5）基礎板安裝完畢，即開展定期的基礎沉降觀測工作。
2.4主體裝置安裝
2.4.1安裝前的準備工作
（1）裝置開箱檢查
（2）畫線攻牙：裝置吊裝就位前，應對裝置本身畫線，對裝置上的螺紋孔攻牙，這樣可以發現一些因製造誤差而導致的問題並及時解決，減少返工次數，也便於下一裝置的吊裝。
（3）裝置安裝：按照圖樣，遵照從下到上、不妨礙下一工序的原則，將裝置吊裝就位。機架安裝時應同時安裝其他裝置，盡量避免穿輥。膠輥吊裝時應注意防護，盡量不去拆除輥的包裝。
2.4.2長網部、流漿箱安裝
1.安裝順序：
2.傳動側真空排水管道和汽水分離器等安裝。
3.流漿箱熱平衡水系統、清水管道。
4.換網、換輥裝置安裝。各部件精調、收尾。
5.懸臂梁下支腿吊裝後，即以橫向基準線為準，按圖樣尺寸把它們精確定位。每組支腿都要用經緯儀檢測其與縱向基準線的垂直度。
6.流漿箱下唇板與胸輥間有嚴格的尺寸要求，用經緯儀和水準儀檢測。
7.接水盤與縱樑間要密封良好，或根據圖樣要求與縱樑焊接。
8.成形板、案板箱、吸水箱等的上平面，可用拉線法調整到與胸輥、伏輥之間的上母線平面同一水平上。
9.成形部與壓榨部構件均為不鏽鋼或有不鏽鋼包覆層。有包覆層的構件上不用的螺紋孔應用螺栓塗密封膠堵上，防止鹼水侵蝕內部碳鋼。
所有現場的焊接都要用氬弧焊，焊縫必須酸洗，必要時應打磨乾淨。
2.4.3烘幹部、氣罩部安裝步驟
2.4.4傳動部安裝
1.傳動部的安裝順序：
基礎檢查→吊裝就位→傳動輥調整結束→減速機調整→電動機調整。
2.萬向軸傳動的減速機調整
（1）依據圖樣尺寸找好減速機的縱、橫向位置。
（2）進行標高和水平調整。標高用水準儀測量。
（3）調正輥和減速機與萬向節聯接端麵的水平方向平行度，見圖2。兩軸端麵用細長平尺延長後拉鋼捲尺測量。
圖22.4.5液壓、稀油潤滑系統
1.安裝程式
液壓站內外裝置安裝→管道預製、煨彎→管接頭預緊→管道酸洗→系統迴圈沖洗、試壓、除錯
2.施工方法及技術要求
（1）液壓潤滑系統裝置和油箱為整體到貨，安裝方法和技術要求按裝置說明書進行。
（2）液壓潤滑系統的管道採用電動切割機或手工鋸製作加工，不得採用其他方法切割。加工後的管口用電動刮口機打磨處理，並用乾燥的壓縮空氣消除切屑雜物，切口表面須平整，切口平面與管道軸線垂直偏差為鋼管外徑的1%。切割碳鋼管道的切割片或鋸條不得用來切割不銹鋼管道，不銹鋼管用專門的切割片或鋸條。
管道煨制一律用電動彎管器進行冷彎，當管道採用特型卡套式接頭連線時，應進行預緊工序，預緊可用電動預緊機進行。當採用焊接時，內壁的錯邊量應符合下列要求：ⅰ、ⅱ級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大於1mm；ⅲ級焊縫不應超過壁厚的20%，且不得大於2mm。
管道在組對時，不得採用強力對口，焊接應採用氬弧焊，不銹鋼管焊縫應及時進行酸洗。
（3）管道安裝
管道安裝首先是路徑的規劃問題，這需要與裝置、管道、電氣、儀表專業相互溝通，確認最佳走向，從而保證布局合理、排列有序、美觀。同排管道上的連線件必須相互錯開，其間距應大於100mm左右，便於安裝維護。所有非壓力回油的管道應向油箱方向向下傾斜12.
5/1000～25/1000。雙缸同步迴路中的兩液壓缸管道應成對敷設，可把三通口放在中心位置，不銹鋼管道與碳鋼管道支架應墊入不鏽鋼片或薄銅片。乾油潤滑系統的分配器應安裝在易於觀察、維護的地方，所有管路應固定牢固，在試車前應再上緊。
（4）系統管線迴圈沖洗、試壓
在所有相關裝置、管道、電氣、儀表專業已完工時，即可開始管線迴圈沖洗、試壓。
1）液壓、稀油潤滑系統
液壓系統和稀油潤滑系統的迴圈清洗工作基本相同，現以液壓系統為主進行說明。在起動液壓站時，應檢查動力是否正常；熱交換器的冷卻水管是否有水；排水管及排水溝能否正常排放；自控系統能否啟動；油箱是否檢查並清洗過；四周環境是否乾淨。在管道沖洗前，應統一用木錘敲打，並再次上緊所有的管夾，通過加油小車把油箱注滿。
通過臨時管線按系統或壓力等級把待清洗的管線連線起來，起動液壓站進行迴圈沖洗，沖洗時應注意檢查管路是否有滲漏、振動，並隨時觀察油箱的溫度變化。在連續沖洗24h後，可在沖洗迴路的最後一根管上取油樣，採用顆粒計數法檢驗清洗潔度。
液壓系統試驗壓力應逐級公升高，每公升高一級穩壓2～3min，達到試驗壓力後持壓10min，然後降至工作壓力進行全面檢查。液壓、稀油潤滑系統以所有焊縫和連線口無漏油、管道無永久變形為合格。整個清洗、試壓完畢後，應填寫系統清洗試驗記錄。
2）乾油潤滑系統
該系統在所有管路安裝完畢後，把總管與分配器脫離，先對總管線進行清洗，可直接用乾油進行清洗。在所有管口放置一容器，盛接漏出來的乾油，並檢查漏出來的乾油，直至無雜物為合格。再把總管接回分配器，把所有與裝置軸承連線口脫離，重新起動幹油幫浦，重複上述工作，直至合格。
此項工作可按區域逐步清洗，待所有管路清洗合格後，拆除臨時管線，重新恢復正常工作。再次起動幹油幫浦，檢查管路，以無滲漏為合格。
3）油氣潤滑系統
該系統的壓縮空氣管道直接用壓縮空氣進行吹除，吹掃後的清潔度用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5min內其上無鐵鏽、灰塵及其他異物即為合格。油霧管道可採用稀油迴圈清洗的方法進行清洗。
（5）系統除錯
液壓、潤滑系統的除錯應與其他相關專業共同進行，所有裝置運轉均應正常，所有連鎖動作應正確無誤。整個系統應無洩漏現象，除錯完畢後，應填寫系統除錯記錄。
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