1.施工準備
1.1目的
明確模板設計原理、安裝工藝、操作要點和質量標準，規範和指導模板施工。
1.2編制依據
《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》鐵科技[2004]120號
《客運鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》鐵建設【2005】160號
《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》鐵建設【2005】160號
《施工圖設計檔案》，通橋(2008)2322a-ⅴ，通橋(2008)2322a-ⅱ,
1.3編制範圍
本作業書適用於中鐵二十局集團第三工程****醴陵制梁場，模板設計、拼裝、脫模及維護等作業。
1.4模板設計準備
1.4.1箱梁設計圖紙要求
箱梁設計圖紙要求對箱梁線形進行必要控制,設計圖中明確了底板必須設反拱,並按二次拋物線過渡；同時給出梁體由於混凝土乾縮及預加應力壓縮產生的梁體壓縮量，模板設計時充分考慮以上兩個因素。
1.4.2模板設計數量
鐵路客運專線整孔箱梁截面尺寸大,模板製作資金投入多,中鐵二十局集團第三工程****醴陵制梁場承擔320孔箱梁預製任務，梁場設8個制梁台座, 製作32公尺樑外模板6套，內模3套；24公尺樑外模板1套，內模板1套，全自動液壓式內模。
2.模板施工與質量控制要點
2.1模板設計
2.1.1模板分底模、外側模、端模和內模四部分設計製作。
2.1.2底模分塊製作，整體安裝使用。沿縱向按拋物線預設反拱，根據設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度達到設計要求。要求使用過程中不發生變形和下沉現象。
2.1.3外側模板：
側模板採用分段製造，製造要求為模板接縫處應嚴密，焊縫採用熔透焊，焊縫打磨平整，預留工地整拼的接縫須採用刨邊對接，預拼後對接縫不大於1mm，錯台不大於2mm，板麵不平整度每公尺不大於2mm。
側模在工地拼裝成整體，側模與底模連線採用螺栓連線，每隔2.5公尺用乙個m45的大螺栓拉緊側模骨架，其餘部位每隔300mm用m22螺栓連線以保證側模
外側模設定附著式振動器，振動器布置在與底模密貼後，焊接牢固形成整體模板，可以實現底側模固定不動直接提梁。側模與底模倒角處，端模及端模與內模相連倒角處各設定2個，布置盡量靠近底部，安設牢固。樑端鋼筋較密部位根據需要設定底振。
側模、底模模板圖見下2.1.3圖
2.1.4內模系統：
內模系統由走行機構、液壓系統、內模板三部分組成，採用液壓、自動收、支內模，整體抽拔式方案。安裝在模板端部的液壓動力源及控制模板的油缸，用來控制模板公升高、降低、收縮、張開。內模板鋼結構以[20槽鋼作為基本構件，10mm厚鋼板作為面板，沿縱向分段製造，通過高強度螺栓聯結。
模板頂部留有灌注孔，用於吊裝內模、灌注梁底板混凝土，兩邊側採用寬600mm的組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌注時混凝土的上湧。
2.1.5端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。
2.1.6模板採用內外模包端模的工作狀態，內、外模面板材質及製作要求應同標準，
2.1.7分塊模板必須有足夠的強度、剛度和穩定性。模板拼裝成整體後也必須有足夠的強度、剛度和穩定性，確保模板的工作效能良好。
2.2模板製作
2.2.1模板製作數量
中鐵二十局集團第三工程****醴陵制梁場根據所承擔的制梁任務、工期要求及台座數量,製作32公尺樑外模板6套，內模3套；24公尺樑外模板1套，內模板1套，其中包括32/24m共用底模板1套。
2.2.2模板製作
箱梁模板由底模、側模、內模和端模組成，委託北京聯東****和常州國豐公司製作。採用整體式鋼模板，外側模、端模、底模的撓度不超過模板構件跨度的1/400，內模的撓度不超過構件跨度的1/250。模板的面板變形不大於1.
5mm。模板在設計製造時有足夠的強度、剛度及穩定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能夠多次重複使用不至於產生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫打磨平整，無焊疤、凹坑、燒傷等現象。
2.2.3模板預留壓縮量
考慮預施應力時梁體的彈性壓縮及混凝土的徐變，收縮影響，使梁長縮短，拼裝模板時跨度按設計壓縮量，32m梁預留壓縮量為底14mm，頂部6mm；24m樑留壓縮量為底部8mm，頂部4mm。
2.2.4模板製作要求
⑴ 模板製作材質必須符合模板設計圖的具體要求。
⑵ 選擇綜合實力強，模板加工經驗豐富的廠家進行模板的製作。
⑶ 模板製作過程中，必須使用專門的胎卡具，確保模板面板平整度、焊縫質量、結構尺寸、模板接縫錯台等滿足設計要求。
⑷ 分塊模板製作完成後，要按模板設計圖要求試拼。分塊模板驗收按照模板驗收規範進行。
⑸ 模板運至工地後在台位上拼成整體,並按要求拼出預留反拱度。
2.2.5模板製作驗收（2.2.5表）
2.3模板安裝
2.3.1模板施工準備技術要求
(1)各種規格模板經驗收合格後才能投入使用。
(2) 模板分為底模、內模、外側模和端模四部分。
(3) 為保證模板在反覆使用情況下不影響梁體外形尺寸的變化，要求鋼模板有足夠的強度、剛度和穩定性。
(4) 考慮提高箱梁外觀質量和功效，採用整體式模板更加便於組織現場施工。
2.3.2模板安裝工藝（模板施工流程見圖2.3-2）
圖2.3-2 模板施工流程圖
2.3.3 底模的安裝
2.3.3.
1 預製箱梁採用固定鋼底模。底模分段運輸逐段拼接，拼接時需注意保證各段的中心線對齊在同一直線上。在底模與三道支撐連續梁間加塞鋼墊板，通過精確抄平來控制反拱值，以確保底板弧線平順。
2.3.3.2 底模板採用分塊連線拼裝而成，塊與塊之間採用螺栓連線，嚴格按照預先設計反拱值進行調整。
2.3.3.3 底模螺栓孔的預留
本梁場23.5m跨箱梁採用tjqz-4500型支座板、31.5m跨箱梁採用tjqz-5500型支座板，支座預埋鋼板設有套筒。
支座預埋鋼板通過螺栓連線固定於底模上，因此底模加工時須預設螺栓孔，螺栓孔直徑及位置偏差不大於1mm，確保預埋鋼板預埋位置準確。
2.3.3.4 梁端線的標示
為準確控制端模支立位置，保證梁體下緣長度滿足要求，在底模面板上標出梁端線,即端模支立控制線。梁端線放線,從底模跨中位置分別向兩端拉尺放線，放線尺寸考慮梁體下部預留壓縮量。
2.3.3.5 模板連線
底模與側模採取側包底、與端模採取底包端的方式利用螺桿連線，結合部位嵌入橡膠條密封，底模橫樑上設定橫向帶螺紋對拉拉桿，用以固定兩側模。為防止模板接縫處漏漿,用膠帶紙封閉，接縫處錯台不得超過1mm。
2.3.3.6 底模反拱設定
為部分抵消張拉後產生的上拱度，在跨中處預設反拱，32m梁跨中反拱值按設計取值18mm，24m梁跨中反拱值按設計取值6.0mm，由跨中向兩端按二次拋物線布置，待首榀梁體終張拉完成30天後、生產10件後進行確認，通過數理統計分析梁長和反拱值的變化，進行反拱值相應的調整。各梁型底模預留反拱度如下表2.
3.3.6-1表、 2.
3.3.6-2表。
2.3.3.6-1表跨度：31.5m y=0.0178x2/16.32
注：跨中預留反拱：18mm
2.3.3.6-2表跨度：23.5m y=0.0063x2/12.32
注：跨中預留反拱：6.0mm
2.3.3.7 底模檢查及驗收
底模安裝完成後，投入使用前，由安全質量部組織檢查驗收。當底模因某種原因經過大修或改裝後，須重新組織驗收，合格後方可投入使用，並填寫驗收記錄，作為底模投產使用的依據，驗收內容及標準如下2.3.
3.7表：
⑴ 底模強度、剛度和穩定性能滿足施工需要；
⑵ 底模基礎安置於可靠的基底上，不下沉；
⑶ 尺寸允許偏差見表。每次移完梁後，都須對底模進行下表所列專案的檢查，以確認底模是否損傷或變形。
底模尺寸允許偏差 （2.3.3.7表）
2.3.3.8 底模的調整、維修
底模檢查完畢，對不符合要求的部位進行調整，調整完畢，對調整部位進行複驗。底模須定期維修保養。對偏差較大的部位及偏差有加大趨勢部位，及時調整維修。
2.3.4.預埋件安裝
在模板、鋼筋骨架安裝過程中，先安裝預埋件，主要包括：支座板、接觸網支柱（下錨支柱、下錨拉線）的預埋鋼板座，鋼筋骨架、模板就位後再安裝其他各種成孔裝置（洩水管、預埋槽道、腹板的通風孔、底板洩水孔、吊裝孔、灌漿孔、樑端電纜槽預留槽口以及檢查梯預埋件等）。
2.3.5 側模安裝
⑴模板安裝前檢查外觀有無損傷部位，配件是否齊全，板麵是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘餘黏漿，模板介面清除乾淨，仔細均勻的塗刷隔離劑，對聯接部分和轉角部分要認真塗刷。
⑵檢查所有模板連線端部和底角有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有須及時補焊、整修。
⑶側模立柱支撐在制梁台座剛性基礎上，側模底部用拉桿、螺栓與底模固定，上部用工字鋼組成的平台拉結，平台既作為橋面連線系又兼作施工平台。
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