貨倉及物控管理
* 貨倉管理的一般原則以及具體動作的詳細辦法和流程
* 物料入庫、出庫、搬運、儲存、盤點
* 實用表單供選用
* 物控管理的動作實務
* 物料管制卡、bom、abc分析法以及材料使用預算和需求分析
1、物料儲存保養的原則
（1） 倉儲部門應按存貨性質，將倉儲區域劃分為原物料、半成品、成品及不良品，以便於管理。
（2） 將製品按照生產過程在作業現場規劃出不同區域，以作為各生產線在製品暫存管理的標識。
（3） 儲存設計的基本原則應考慮下列四項，以便於接收和發放工作的進行。
1 流動性：
較常使用的物品應儲存於靠近接收及插搬運地區，以縮短作業人員往返時間的搬運成本。
2 相似性：
常一起使用的物品宜放在同一區域，以縮短時間。
3 物品大小：
儲存設計時儲存位置應按照存放物品的大小而給予適當的存放空間，以確保能充分利用空間。
4 安全性
物品的保管應以安全為第一，如危險物品的存放應考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區安全。
（4） 每一種物料都要有一固定的儲位，並按照儲位來放置物料，而且倉儲部門應定期檢查庫存品儲位是否正確，如有錯誤應查出原因，並注意防止錯誤狀況的再次發生。
2、物料搬運作業的一般原則
物料搬運時需視實際情況如物料的大小、數量的多少及堆放的高供低等選用適當的工具或其他方法，並遵守以下原則：
（1） 搬運時應保持通道暢通，注意安全並採取適當的搬運方式。
（2） 視聽搬運物品的體積大小採用適當的搬運方式及搬運工具。如油壓車、手推車或叉車等。
（3） 零元件及易碎品在搬運時應避免碰撞。並注意防潮、防汙，以確保其精密度，放置時必須輕拿輕放。
3、物料儲存應注意事項
物料的存放如無特殊要求則按照物料的大小、高度、重量等採取適當有效的存放方法，一般標準如下：
（1） 高度：
堆放總高度一般限制3公尺以下，置放料架時每層不超過1。5公尺。
（2） 重量：
在放置物料時要考慮物料的重量，重者應盡量擺在下層，避免在存放物料時發生意外。
（3） 積體電路（ic）及易碎品的儲存規定：
1 流動性：
較常使用的物品應儲存於靠近接收及搬運地區，以縮短作業人員往返時間的搬運成本。
②相似性：
常一起使用的物品宜放在同一區域，以縮短時間。
③物品大小：
儲存設計時儲存位置應按照存放物品的大小而給予適當的存放空間，以確保能充分利用空間。
④安全性：
物品的保管應以安全為第一，如危險物品的存放應考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區安全。
（4） 每一種物料都要有一固定的儲位，並按照儲位業放放置物料，而且倉儲部門應定期檢查庫存品儲位是否正確，如有錯誤應查出原因，並注意防止錯誤狀況的再次發生。
4.收料區的區域劃分
（1） 進料待檢區
倉儲部門的收料人員，收到物料後，將物料放置在此區域，而且不同的物料要分開擺放，不能混全放在一起。
（2） 進料合格區
經由品管部門檢驗合格後的物料，放置在此區域，等待倉庫收料人員入庫。
（3） 檢驗退貨區
品管檢驗不合格的物料放置在此區域，等待**廠商處理。
5．收料、進料、入庫作業的完成
（1） 倉儲部門要有一特定的收料區暫放廠商所進的物料，等待檢驗及入庫，不得隨意放置。
（2） 倉儲人員接收貨運公司送貨人員或廠商所送的物料後，將物料放置在待驗區，然後按照生管部門所提供的資料核對所收到的物料品名、規格、料號、數量，無誤後開立「驗收單」，並交由品管部門按時驗收單檢驗物料：如所送的物料與主管部門所提供的資料不符合時，將物料放置於進料驗退區，等待廠商處理。
（3） 倉儲部門人員按照品管部門檢驗合格的物料驗收單。將物料放置於該物料的固定儲位，而在放置前必須在物料的箱子或盒子上標示進料日期，並在該物料的物料庫存卡上註明進料日期、給收單號、數量等資料，以便於日後追蹤。
（4） 「驗收單」一式三聯，分別如下：
第一、 二聯：送財務部門入賬後按照編號存檔。
第三聯：倉儲部門登入物料後按照編號存檔。
第四聯：交由採購部存檔。
6．進料作業流程圖（見下圖）
7．倉庫的發料
（1） 倉儲部門按照生管部門所製發的「制令領料單」（生管部門提供）後，應按照bom表備料，而在備料過程中，物料的搬移必須遵守搬運的規則。備完料後必須制發「發料單」，經主管簽核後送交生產部門並通知領料。
（2） 物料的發放必須以先入先出為原則，以保持物料的適用性。
（3） 備料人員在備料時，需將已備妥的物料放置於固定的區域（如備料區），不得隨便放置；不同批的料件要分開擺放，不可混放在一起；而且每一批物料需標示出名稱、規格、制令領料單號、批量，以免發生搬錯或其它的錯誤。
（4） 生產部門在接收到倉儲部門所製發的發料單後，按照發料單至倉庫領料。而生產部門在領料時，倉儲備料人員必須在旁協助，如有錯誤或物料品名、規格、數量等不符時能馬上解決問題。
（5） 重要零件（如ic）等，可能因數量不足而需使用和bom表不一樣的料件時，需有公司所承認的檔案證明可使用才可代用。不然不得發料。
（6） 倉儲人員在發料的同時，在物料控制卡上註明所剩餘的料件後需盤查賬料是否相符，如有差異時需馬上檢查是**發生問題，並將錯誤修正，還要預防下次不得再發生類似錯誤。
（7） 生產部門人員按照發料單盤點物料無誤後，在發料單上簽名及註明日期後將物料領回。
（8） 發料單一般有一式四聯或三聯，發料後，由倉儲部門分送如下：
第一聯：送交財務部門入賬後按照編號存檔；
第二聯：倉儲部門登入物料賬後連同「制令領料單」按照編號順序存檔備查；
第三聯：連同物料交由生產部門；
第四聯：由生管部門存檔備查。
否不良品
8、發料作業流程圖（見下頁）
9、倉庫的退料作業
（1） 生產部門因工程原因、工單結束有料件剩餘、包裝變更等狀況而必須辦理退料時應填寫「退料單「，內容需註明日期、退料部門、製造工作單號（制令領料單號）、機種名稱、規格、退料原因說明、料號、部門、需退量等，經部門主管簽核後知會品管部門檢驗。
（2） 品管部門按照「品質規範」的規定加以檢驗，並在退料單的「品管檢驗」欄簽注檢驗結果。如有檢驗為不良品，退回生產部門,另填「不良品處理單」按照「不良品處理作業「辦理退料；如為良品，則通知生產部門辦理入庫事宜。
（3） 倉儲部門接收已經品管檢驗的退料品及退料單，核對無誤後，在退料單上填寫實退量，並將物料存放於適當的儲位，退料單一式三聯，分送如下：第一聯：送財務部門據以入賬後按照編號存檔；第二聯：
倉儲部門據以登入材料賬或辦理補料；其後續作業詳見「補料作業「；第三聯：送生產部門存檔備查或據以辦理領料。
10、倉庫如何處理不良品？
（1） 生產部門發生不良品退料時，應填寫「不良品處理單「，經部門主管簽核後，由品管部門檢驗並註明不良原因，損壞程度及擬處理方式，連同不良品送交倉儲部門。
（2） 倉儲部門收到經品管檢驗後的不良品及不良品處理單核對無誤後，將不良品放置於不良品區，不良品處理單一式三聯，分別如下：第一聯：送財務部門存檔備查；第二聯：
倉儲部門存檔備查；第三聯：送生產部門存檔或據以辦理領料。
（3） 倉儲部門應按照「不良品處理單「每月編制」不良品統計表「，註明編號、日期、料品品名及規格、數量、不良品處理單號碼。如為原件不良，應再知會採購部門簽注索賠或交換等處理。
（4） 不良品統計表一式三聯，經批准後分送如下：第一聯：送採購部門；第二聯：送財務部門按照處理方式據以入財後存檔；第三聯：倉儲部門存檔備查，據以處理不良品。
發料作業流程圖
11、退料作業流程圖
12、不良品處理作業流程圖
13、倉庫的補料
（1） 補料適用於因生產部門退料或因操作或裝置發生異常狀況而發生缺料的情況時。
（2） 生產部門因操作或裝置異常發生缺料時，應填寫「領料單」，註明單號、日期、申請部門、製造工作單號、品史規格、料號、部門、申請數量、申請理由說明，送部門主管簽核後到倉庫領料。
（3） 倉儲部門收到「領料單」與「退料單」或「不良品處理單」核對無誤後，送部門主管簽核後發料，並在領料單上填寫實發量。「領料單」一式三聯，分別如下：第一聯：
送財務部門存檔備查；第二聯：送倉儲部門據以發料；第三聯：申請部門存檔備查。
14、補料作業流程圖
15、生產產品入庫作業流程
16、倉庫的盤點
（1） 本專案適用於原物料、在製品、半成品及成品的日常盤點作業。
1 各部門的原材料、在製品、半成品及成品，除每年二次的年度盤點外，應按照原物料、在製品、半成品及成品的類別予以不定期抽查及每月定期盤點。
2 倉儲部門每月應定期自行盤點存貨，審核部門要隨時派員抽查。
3 料品在抽查及盤點時，被抽查或盤存的料件即停止辦理料件的收發，料品保管人員在其經管料品進行抽查或盤存時，不得擅自離開工作崗位，並必須妥為準備、協助盤點。
倉庫及物控管理
本篇重點講述了倉庫管理的一般原則以及具體動作的詳細辦法和流程，包括物料入庫 出庫 搬運 儲存 盤點等內容，同時給出了實用表單供選用。還介紹了物控管理的動作實務，包括物料管制卡 bom abc分析法以及材料使用預算和需求分析等內容。1 物料儲存保養的一般原則什麼？1 倉儲部門應按存貨性質，將倉儲區域劃...
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