1目的通過對沖壓件生產過程中的工序產品、成品質量的控制，確保不合格的產品不轉序，進而保證沖壓件質量。
2範圍本辦法適用於沖壓生產過程中及庫存產品質量控制。
3工作程式
3.1生產過程產品的檢驗控制
3.1.1沖壓生產過程檢驗流程圖
生產過程檢驗流程圖
3.1.2下料檢驗程式
3.1.2.1操作者按產品圖紙和工序流程卡開卷下料，並自檢材料種類、牌號、外觀質量和工藝要求尺寸，自檢合格後交專職質檢員進行首件檢驗。
3.1.2.2專職質檢員按產品圖紙和工序流程卡進行首件檢驗，並填寫「首件檢驗記錄單」。首件合格後，方可進行批量生產。
3.1.2.3下料批量生產過程中操作者應隨時自檢，防止定尺、定位移動造成批量不合格品。
3.1.2.4下料批量生產過程中專職質檢員定時進行巡迴抽檢，填寫「巡檢檢驗記錄單」。巡迴檢驗合格，操作者方可繼續生產。
3.1.2.5每道工序下料完成後，專職質檢員應進行完工檢驗，並填寫「檢驗記錄單」，檢驗合格後專職質檢員在該批轉出產品的工序流程卡上簽字，並填寫不合格品數量、日期。
3.1.2.6生產部只可對經檢驗合格的下料產品轉入沖壓生產。
4.1.3沖壓生產過程檢驗控制
4.1.3.1技術質量部負責向模具調整工和沖壓操作工提供沖壓圖紙。
4.1.3.2模具調整工和沖壓操作工對所加工的產品需掌握工藝要求和沖壓件關鍵尺寸。
4.1.3.3模具調整工對裝置和模具進行安裝調整。必須在對裝置的滑塊工作行程、緩衝墊的壓力、模具的閉合高度調整到位後方可試生產，沖壓件自檢合格後交專職質檢員進行首件檢驗。
4.1.3.4質檢員要嚴格按圖紙、工序流程卡、檢具、樣件進行首件檢驗，檢驗合格後，做首件合格標識，並填寫「檢驗記錄單」。
4.1.3.5首件檢驗合格後操作者方可批量生產。
4.1.3.6沖壓件批量生產過程中，操作者應隨時自檢，以首件合格的工序產品作為自檢依據，防止批量不合格品的發生。
4.1.3.7沖壓件批量生產過程中，質檢員定時進行巡迴抽檢，並填寫「巡檢檢驗記錄單」。巡迴檢驗合格後，操作者方可繼續生產。
4.1.3.
8每批沖壓件乙個工序完成後，操作者應通知質檢員，對末件進行檢驗，填寫「檢驗記錄單」。檢驗合格後專職質檢員在該批轉出產品的工序流程卡上簽字，並填寫不合格品數量、日期，方可轉入下道工序，工序件不合格，質檢員辦理「不合格品通知單」，一式二聯，一聯質量技術部存檔，根據情況進行模具修理，二聯交生產部，不合格品標識待處理。
4.1.3.9每種產品所有工序完成後，質檢員應對該產品進行最終檢驗，填寫「成品檢驗記錄單」，檢驗合格後，零部件入成品庫，註明檢驗狀態、零件號、數量、日期。
4.2產品運輸控制
4.2.1在製品、半成品和未入庫的的成品由生產部進行轉運；庫存產品由倉庫負責運輸。
4.2.2在轉運及運輸過程中要注意防止磕碰、劃傷、損壞、變形並保護產品標識和有關檢驗狀態標識，防止丟掉或被擦掉。
4.3產品貯存控制
4.3.1生產現場的在製品、半成品應建立適宜的貯存場地，設定襯物墊，產品不能落地，應碼放整齊、穩定，防止貯存過程中鏽蝕、變形、損壞。
4.3.2生產部必須使用合理的工位器具碼放或專用工位器具，以便運輸。
4.3.3經檢驗合格入庫的產品，由庫管人員用規定的相應工位器具，碼放在適宜的場地、庫房、貨架上。
在保證運輸工具通行的前提下應碼放整齊，排列有序，並防止貯存過程中的鏽蝕、變形、損壞。
4.3.4庫存產品應有完整的產品標識和檢驗狀態，不同狀態產品要分開存放，做到儲存記錄清晰、完整、帳、卡、物相符
4.3.5庫存產品由庫管人員每月檢查一次，做好「庫存產品巡檢記錄」，出庫產品應做到先入先出。
4.4不合格品的控制
4.4.1生產過程中發生的不合格品，由質檢員填寫「不合格品通知單」，交質量技術部技術服務人員，由技術服務人員在生產現場提出處置意見。
4.4.2生產過程後根據使用者使用時產生的不合格品，質檢員填寫「不合格品通知單」，由質量技術部、生產部及相關人員參加評審，並提出處置意見，上報主管領導。
4.4.3不合格品的處置
4.4.3.1不合格品的返工（修），由質量技術部制訂或組織制訂沖壓件不合格品的返工（修）工藝技術方案，填寫「不合格品處置單」，由生產部負責返工（修）。
4.4.3.2返工（修）後的工序產品、半成品，成品必須交專職質檢員複檢，專職質檢員複檢並在相應的記錄上做好複檢記錄，返工（修）合格的產品方可轉序或入庫。
4.4.3.3不合格品有明顯缺陷不能返工（修）或返工（修）不經濟時，授權人員應在「不合格品通知單」處置意見欄填寫「報廢」，同時註明致廢原因，上報主管領導。
4.4.3.4不合格品讓步使用，必須經產品使用客戶認可，授權人員應在「不合格品通知單」處置意見欄填寫「讓步」。
編制：質量技術部
2015.07.27
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