箱梁預製工藝流程圖
1．底模安裝
1.1 預製箱梁採用固定鋼底模。底模分段運輸逐段拼接，拼接時需注意保證各段的中心線對其在同一直線上。
在底模與三道支撐連續梁間加塞鋼墊板 ，通過精確抄平來控制反拱值，以確保底板弧線平順。
1.2 底模板採用分塊連線拼裝而成，塊與塊之間採用螺栓連線，嚴格按照預先設計21.00mm反拱值進行調整，底模板長32.
614m，其中預留了1.4cm的壓縮量、頂板32.606m，其中預留0.
6cm的壓縮量。在調整完成後在洩水孔的位置打好螺栓孔，以便定位洩水孔（預埋直徑為90mm的pvc管）的位置。
1.3 底模安裝完畢後，各部尺寸的施工誤差應符合以下規定：
底模橫樑的撓度小於2 mm；
預留反拱平整勻順，允許誤差±2mm；
水平面高差：
a. 端截面（支座位置截面）任兩點高差1mm；
b. 其餘斷面內任兩點高差不大於4mm；
側向彎曲不大於3mm（檢查兩側邊線偏離設計位置）；
箱梁底模四塊支座板對角線誤差小於2mm；
2．側模安裝
2.1 底模外側邊縱樑上設螺栓孔，豎向由公尺字形豎聯通過底部兩螺旋式立柱支撐在剛性制梁台座地基板上，豎向聯間由上、下平縱聯連為一體，形成乙個完整的剛性支撐體系。
2.2 側模上部用槽鋼組成的平台拉結，平台既作為橋面連線系又兼作施工平台梁。
2.3 側模與側模間的連線利用端模板通過螺栓拉結，拼縫處的模板採用刨床刨邊。
2.4 側模拼裝後接縫處錯台小於1mm，模板側向彎曲小於3mm。
2.5 底模檢查合格後，再安裝側模，通過調整螺旋式螺桿使側模繞台座上的鉸軸轉動，當模型的高度與梁體的設計高度符合後，模型的傾斜角度也與梁體側面的設計傾角相吻合，兩側的模板與底模密貼後，再用底拉螺栓將側模與底模連線成乙個整體，在模型的外側根據需要增設相應的支撐桿件，保證模型的整體剛度。
3．內模安裝
3.1 新制內模必須經驗收合格後才能投入使用。以便消除模板連線端麵、底部有無碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和變形，振動器支架及其模板焊縫有無開裂破損，否則及時整修合格。
模板面要仔細均勻地刷脫模劑，不得漏刷。
3.2 鋼筋綁紮好吊裝就位後，開始安裝內模。內模板裝在液壓臺車上，與外側模按1∶2比例配備，在內模與外模預拼裝時依靠油缸的驅動使模板張開和收縮，其張開狀態的外形尺寸與箱梁的孔洞尺寸吻合，並記錄各側向螺桿張開的具體尺寸，同時將其標示於對應的側模或內模縱向橫樑上，便於下次使用時直接在內模存放台座上調整好各支撐桿件的尺寸；其收縮狀態小於箱梁端部變截面內腔，以利於整體內模通過端部變截面段，內模拼裝好後利用捲揚機牽引進入鋼筋籠內制梁台座底模洩水孔預埋立柱橫樑滾輪上；同時將內模與底模在底板洩水孔預埋件上通過設定對拉螺桿連線，防止砼澆築時內模上浮，內模拼裝完畢後檢查腹板的厚度，不可因模板偏向一側而使腹板的厚度改變。
3.3 保證油缸同步的措施：液壓整體內模在擴收過程中，可能會出現油缸不同步而造成扭曲變形而報廢，無法修整。
為保證模板執行中不發生傾斜、扭曲等現象，液壓系統採用乙個電機帶4個齒輪幫浦，分別由管道連至4個油缸，每個幫浦僅負責乙個油缸，依靠定量幫浦油來控制油缸同步。
3.4 內模安裝順序
外模安裝完畢後, 吊入鋼筋籠架，在內模存放軌道就位後通過捲揚機牽引將內模牽引進入鋼筋籠內，精確對位後開始內模安裝就位工作。
內模在內模存放軌道上為收縮狀態。
②號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內側上部模板頂伸到位。
③號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內側下部模板頂伸到位。
①號千斤頂供油，活塞伸長，將頂板模板頂伸到位。
增加支撐螺桿，精確調整內模。
利用聯結螺栓將內模與端模精確固定，安裝通風孔等聯結件，最後再對內外模板及模型進行全面的檢查。
3.5 內模安裝技術要求
內模的整體拼裝尺寸必須保證梁體的外形尺寸，其單件製造誤差滿足總體拼裝後尺寸誤差。內模拼裝成整體後各部尺寸的誤差應符合下列規定：
內模全長±10mm，全寬+5mm，全高±5mm；
內模拼縫錯台小於2mm，不平整度用1m長靠尺量測小於2mm；
內模吊運吊點在縱向4點，橫向2點，吊運平放後不得有變形，若發生變形採用螺栓部分代替u型卡，以增加內模的連線剛度。
4. 端模安裝
4.1 端模板進場後對其進行全面的檢查，保證其預留孔偏離設計位置不大於3mm。端模製作時分上下兩部分：底板為下部分，兩腹板和頂板為上部分。
4.2 端模安裝前先將錨墊板安裝在端模上，並核對其規格和位置後緊固。
4.3 安裝端模時先安裝下部分，將製孔管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時要特別注意不要將製孔管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。
4.4 在模型、鋼筋骨架安裝過程中提前安裝預埋裝置，主要包括：支座板、防落梁支架預埋鋼板、接觸網支柱（下錨支柱、下錨拉線）的預埋鋼板座，鋼筋骨架、模板就位後再安裝其他各種成孔裝置（洩水管固定預埋螺桿、腹板的通風孔、底板、頂板的洩水孔、頂板的吊裝孔以及樑端電纜槽預留孔等）。
5 模板安裝允許誤差
模型全部安裝完畢後，必須按標準進行最終調整，各部位尺寸等都達到要求後（模板安裝尺寸允許誤差），按橋梁模型檢查表專案內容，填入檢查資料。灌注混凝土時，必須設專人值班，負責檢查模型、連線螺栓及扣件，如有鬆動隨時緊固。模型安裝各部尺寸符合下表的規定。
表模型安裝允許尺寸誤差
6． 模板拆卸
6.1模板的拆卸按照模型安裝的逆向進行，首先松內模、拆除端模，在預初張拉後移出內模、最後修整模板。 因採用900t提梁機整體吊樑/450t移梁小車頂移梁方案，側、底模採用固定不拆卸及部分拆卸方式，但每片梁施工前必須進行線型的檢查與模型校正。
6.2當梁體混凝土強度達到設計強度的60%(即30.0mpa)以上，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大於15℃，且能保證梁體稜角完整時可以拆模。
但氣溫急劇變化時不得拆模，環境溫度低於0℃時，必須等待表層混凝土冷卻至5℃以下方可拆模，在炎熱或大風乾燥季節，需採取邊拆模邊澆水（或塗養護劑），防止水分喪失過快。
6.3拆除內模時，鬆開內模與側模、內模與底模在對應通風孔、洩水孔的緊固連線件，再把內模內腔中的支撐螺桿全部鬆開，利用內模的自動收縮系統把內模收縮到收縮的原始狀態。採用捲揚機把內模拉出來一部分，同時利用50t龍門吊吊住內模前端，兩台機器配合使用，直到把內模的另一側的吊點露出，再用另一台50t龍門吊吊住，拉出整個箱梁的內腔後，最後把內模吊放到內模存放支架上，進行模型清理、檢查以及塗油的工作，然後張開到設計尺寸，用機械撐桿撐好以備下次使用。
步驟如下：
先人工拆除螺桿，再利用千斤頂回縮，縮回頂板。
下部側面模板回縮。
上部側面模板回縮。
將內模從梁體內拖出，清除灰渣，塗脫模劑，準備下一迴圈。
6.4提梁/頂移梁後，應及時清除模板表面和接縫處的灰渣、雜物，並均勻塗刷脫模劑。底模檢查其反拱、全長、跨度及支座平面是否符合安裝驗收要求，若不能滿足時，要重新校正到允許範圍內，方可再次投入使用。
同時，加強清點和維修保養、保管好模型零星部件，有缺損及時補充，以備下次使用。
7 .橋梁配件安裝
7.1 附於梁體的各種預埋件、預留孔應與模板同時安裝，不得遺漏。支座板尺寸誤差及位置應符合以下規定：
（1）支座板的位置，縱向允許誤差±2mm，橫向±2mm。同時四塊支座板兩對角線誤差不得大於3mm。四個支座板相對高差不大於2mm。
（2）每塊支座板的四角高差不大於2mm。（檢查支座板四角）。
（3）每塊支座塊十字線扭角偏差不大於1mm。（檢查支座板邊緣）。
（4）支座板四個錨栓中心距偏差不大於2mm。
（5）支座板的多元合金共滲厚度為≥50um,達可樂塗層厚度6～8um,封閉層厚度5～8um。
箱梁預製工藝流程圖
注：流程圖中加「＊」號者為關鍵工序，加「※」號者為特殊過程工序。
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