作業內容：隧道初支
作業要求：
桃關2#隧道按「新奧法」原理進行設計、施工，隧道初期支護方式為錨噴支護，即由鋼拱架、藥捲錨桿、鋼筋網片、噴射砼組成的初期支護體系。
xx隧道初期支護施工工藝框圖
桃關2#隧道ⅴ級加強淺埋襯砌段鋼架由i20b型工字鋼彎制而成，ⅴ級加強、ⅴ級淺埋、ⅴ級圍岩段鋼架均由i18工字鋼彎制而成；ⅳ級平型、ⅳ級圍岩段鋼架由格柵鋼架焊接而成，ⅱ級、ⅲ級圍岩段無鋼支撐。工字鋼拱架縱向用φ25鋼筋鏈結，格柵鋼架縱向採用φ22鋼筋連線，鋼筋環向間距為1m。隧道洞身開挖後，應及時清除危石並進行初噴砼，及時安裝鋼架，鋼架應與定位錨桿、徑向錨桿以及鎖腳錨桿固定。
鋼架施工工藝如圖：鋼拱架施工工藝框圖。
加工場地用砼硬化，精確抹平，按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法採用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節進行彎制，彎制完成後，先在加工場地上進行試拼。各節鋼架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大於3cm；型鋼鋼架平放時，平面翹曲小於2cm。
鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成後立即進行。根據測設的位置，各節鋼架在掌子面以螺栓連線，連線板應密貼。為保證各節鋼架在全環封閉之前置於穩固的地基上，安裝前應清除各節鋼架底腳下的虛碴及雜物。
同時每側安設2根鎖腳錨桿將其鎖定，底部開挖完成後，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環封閉。
為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連線處預留連線板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連線板位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預製塊楔緊，鋼架背後用噴砼填充密實。
鋼架縱向連線採用鋼筋，環向間距1m。鋼架落底接長在單邊交錯進行，每次單邊接長鋼架1～2排。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連並及時噴射砼。
接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連線。
架立鋼架後應盡快進行噴砼作業，以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或牆角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（牆角）不密實，造成強度不夠，拱腳（牆角）失穩。
桃關2#隧道ⅴ級圍岩段初期支護鋼筋網採用φ6.5鋼筋，網格尺寸20cm×20cm；ⅳ、ⅲ級圍岩段初期支護鋼筋網採用φ6.5鋼筋，網格尺寸25cm×25cm；ⅱ級圍岩段不設定鋼筋網。
鋼筋網片採用ⅰ級φ6.5鋼筋焊製，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網片尺寸根據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。
鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆汙、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵鏽等均清除乾淨；加工完畢後的鋼筋網片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。
製作成型的鋼筋網片必須輕抬輕放，避免摔地產生變形。鋼筋網片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環境，防止鏽蝕、汙染和變形。
按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴麵的起伏鋪設，綁紮固定於先期施工的系統錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為1～2個網格。
依據設計檔案，桃關2#隧道初期支護錨桿採用藥捲早強型錨桿，錨體採用φ22鋼筋，錨桿長度及間距依據襯砌型別別進行確定。
錨桿施工工藝如下圖：藥捲錨桿施工工藝框圖。
檢查錨桿型別，規格，質量及其效能是否與設計相符。根據錨桿型別，規格及圍岩情況準備鑽孔機具。
錨桿鑽孔採用yt28型氣腳式風鑽成孔。錨桿鑽孔利用開挖台階搭設簡易台架施鑽，按照設計間距布孔；鑽孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔比杆徑大15mm，深度誤差不得大於±50mm；成孔後採用高壓風清孔。
a、 將藥捲浸入清水1min 後取出（以軟而不散為度）；
b、 將錨固卷逐個用朔膠管裝入孔內搗實；
c、 利用鑿岩機的衝擊力打入錨桿旋轉直至漿液流出，錨固長度採用全長錨固的方式。
附圖：藥捲錨桿施工工藝框圖
桃關2#隧道初期支護砼採用溼噴方式，溼噴工藝流程見附圖：溼噴工藝流程圖。
附圖：溼噴射砼施工工藝流程圖
噴射混凝土先採用矽酸鹽水泥，強度等級不小於42.5mpa。粗骨料採用堅硬耐久的碎石。
噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大於15mm，骨料級配採用連續級配。按重量計含泥量不大於1%，泥塊含量不大於0.25%。
細骨料採用堅硬、耐久的粗砂，細度模數大於2.5，含水率控制在5%～7%。砂中小於0.
075mm的顆粒不大於20%。含泥量不大於3%，泥塊含量不大於1%。噴射混凝土採用液體速凝劑。
在使用速凝劑前，做水泥的相容性試驗及水泥淨漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，並要求初凝時間不應大於5min，終凝不應大於10min。拌和用水的水質符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。採用飲用水或井水。
隧道初期支護噴射混凝土採用溼噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至洞內，採用溼噴机噴射作業。在隧道開挖完成後，先噴射4cm厚混凝土封閉岩面，然後架立鋼架、掛鋼筋網、打設錨桿，對初噴岩面進行清理後復噴至設計厚度。
施工工藝見附圖：噴射混凝土施工工藝框圖。
附圖：噴射混凝土施工工藝框圖
噴射前應對受噴岩面進行處理，採用高壓風吹淨岩面。設定控制噴射混凝土厚度的標誌，一般採用埋設鋼筋頭做標誌，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每1～2m設一根，作為施工控制用。檢查機具裝置和風、水、電等管線路，溼噴机就位，並試運轉。
選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8mpa以上的壓力，並應有良好的耐磨效能；保證作業區內具有良好通風和照明條件。
溼噴砼攪拌採取全自動計量強制式攪拌機，施工配料嚴格按施工配合比進行操作，速凝劑在噴射機餵料時加入。攪拌時間通過現場攪拌試驗確定，且不少於90s。運輸採用砼運輸罐車，隨運隨拌。
噴射砼時，多台運輸車應交替運料，以滿足溼噴砼的**。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。
噴射操作程式應為：開啟速凝劑輔助風→緩慢開啟主風閥→啟動速凝劑計量幫浦、主電機、振動器→向料斗加混凝土。噴射混凝土作業採用分段、分片、分層依次進行，噴射順序自下而上，分段長度不大於6m。
噴射時先將低窪處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200～300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕後再行噴射混凝土。分片噴射要自下而上進行並先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。
邊牆噴混凝土應從牆腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最後噴層。分層噴射時，後一層噴射應在前一層混凝土終凝後進行，若終凝1h後再進行噴射時，應先用高壓水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴設混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。
邊牆一次噴射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，並保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墮落現象，兩次間隔時間宜為2～4h。噴射速度要適當，以利於混凝土的壓實。
風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機後要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5mpa後，才能開始操作，並據噴嘴出料情況調整風壓。
一般工作風壓：邊牆0.3～0.
5mpa，拱部0.4～0.65mpa。
噴射時使噴嘴與受噴麵間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴麵間距宜為1.5～2.
0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向40～60cm，高15～20cm；若受噴麵被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小於70°。有水地段噴射混凝土採取如下措施：當水點不多時，可設導管引排水後再噴射混凝土；當湧水量範圍較大時，可設樹枝狀導管後再噴混凝土；當湧水嚴重時可設定洩水孔，邊排水邊噴混凝土。
增加水泥用量，改變配合比，噴混凝土由遠而近逐漸向湧水點逼近，然後在湧水安設導管，將水引出，再向導管附近噴混凝土。當岩面普遍滲水時，可先噴砂漿，並加大速凝劑摻量，保證初噴後，再按原配比施工。當區域性出水量較大時採用埋管、鑿槽、樹枝狀排水盲溝措施，將水引導疏出再噴混凝土。
噴射混凝土終凝2小時後，應進行養護。混凝土面採用濕水養護，養護時間不小於14d。當氣溫低於+5℃時，不得灑水養護，改用養護液養護。
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