焊接通用工藝規程
編號 htgytga1-001
編制審核
批准中聯重科混凝土機械公司
焊接工序通用工藝規程
1 主要內容與適用範圍
1.1 焊接工序是產品製造過程中必須嚴格控制的特殊工序，本規程規定了一般零件的焊接工序須遵照執行的通用工藝規程。
檢驗人員應按圖紙、工藝和本規程進行工序質量監督和驗收焊接結構件。
圖紙、工藝中有與本規範不一樣的要求，應按圖紙、工藝執行；工藝技術人員根據生產現場做出具體技術要求的，應臨時按工藝技術人員要求執行。
1.2 本規程適用於mag焊（co2、富氬混合氣等非惰性氣體保護焊），其中所列出的電焊條供參考選用。
1.3 本規程生效後，htgy2006-tg-002-2《屈服強度700mpa鋼焊接通用工藝規程》和htgy2006-tg-003-2《屈服強度900mpa鋼焊接通用工藝規程》同時失效。
2 材料
2.1鋼材舉例
2.1.1 中低強度鋼
屈服強度小於590mpa常用的中低強鋼有：20、q235、q345b、hj58、hg60等，其焊接效能良好。
2.1.2 700mpa級別低合金高強鋼
典型材料厚度（mm） 最小屈服強度（mpa） 抗拉強度（mpa）
weldox700e 4-50700780-930
weldox700e （50）-100650780-930
weldox700e鋼具備良好的焊接效能，其合金元素和含碳量很低，是高強度、高韌性和良好的焊接性的統一，其化學成分與普通結構鋼十分相似，與普通結構鋼有很好的相容性。
2.1.3 900mpa級別低合金高強鋼
典型材料厚度（mm） 最小屈服強度（mpa） 抗拉強度（mpa）
weldox900e 4-50900940-1100
weldox900e (50)-80830880-1100
weldox900鋼t8/5（800℃～500℃的焊接冷卻時間）為5-20秒，而weldox700的t8/5為5-25秒，因此weldox900e鋼的焊接線能量範圍較weldox700更窄。
2.2焊接用焊材：
2.2.1焊絲
屈服強度900mpa鋼之間的對接焊用：er120s-g，φ1.2（典型材料：carbofil fk1000）
屈服強度900mpa鋼種的角焊及屈服強度900mpa鋼與2.1.1、2.
1.2所列異種鋼間焊接用焊絲：er76-g或er100s-g，φ1.
2（典型材料：carbofil nimocr）
屈服強度700mpa鋼間焊接及屈服強度700mpa鋼與2.1.1所列異種鋼間焊接用焊絲：
er76-g或er100s-g，φ1.2（典型材料：carbofil nimocr）
中低強度鋼（如2.1.1所列）間焊接均用：er50—6，φ1.2
2.2.2焊條（供參考選用）
屈服強度700mpa以上的鋼焊接均用：safer nd80，中低強度鋼（如2.1.1所列）間焊接用：e5015
2.3鋼材、焊材必須有產品質量證明書，進廠時按jg/t5112檢驗。
3 工藝規範
焊工在焊接施工前，應熟悉相應的圖紙及相關的技術資料、檔案，按要求準備好焊接材料、選好焊接裝置、調好焊接工藝引數。
3.1 焊前準備
3.1.1在組裝前，應清除焊件相互接觸面及焊縫兩邊的汙物（如：鐵鏽、油汙、氧化皮、油漆等），並須去除潮濕(可採用火焰烘烤，烘烤過程最高溫度不得超過75℃)；具體清理範圍：
對接焊：接頭兩邊每側20-30mm；
角焊：焊角高+20mm
3.1.2 坡口製備應盡量以機械加工的方法進行。
如使用火焰切割坡口，則應將割口表面的氧化物、熔渣等磨除，並將不平處磨平。其刻痕深度應符合表1規定。刻痕的累積長度不得超過切割邊長的10%。
表1單位：mm
3.1.3 焊絲在使用前進行檢查，其表面應無鏽垢、油汙、水分；保護氣體應保持乾燥。
3.2 裝配
3.2.1定位焊前零件應按圖紙及工藝要求檢驗合格。
3.2.2 裝焊時應控制裝配間隙：
對接焊間隙1-3mm；角焊間隙0-4mm。區域性間隙過大時，應設法修整或堆焊到規定尺寸再組裝，嚴禁在間隙內加填塞物。組裝後接頭需經檢驗合格，方可施焊。
3.2.3組焊時，應避免強力組對，以減少構件的殘餘應力。
臨時性工藝支撐在去除時，應砂輪打磨，以避免破壞母材。若母材表面有缺陷需補焊時，應將板材預熱到120℃，再進行補焊。起弧、收弧需適當拉長以避開補焊位置。
3.2.4定位焊時，預熱與否應與構件焊接的要求一致，定位焊所用焊材應與產品焊接的填充材料相一致。
3.2.5定位焊應有足夠的強度，定位焊縫的長度要求見表2；定位焊縫的厚度≤0.
5～0.6a(a為圖紙要求有效焊縫厚度尺寸)，且最大不超過6mm。定位焊時不得在焊縫區以外引弧，如圖1所示，定位焊縫應布置在交叉口50mm以外，並避開端、角位置；起弧與收弧處應平滑過渡。
表2單位：mm
圖1：交叉口處定位焊縫
布置示意圖
3.2.5定位焊後應對定位焊縫進行修磨，除去飛濺，發現有裂紋或不符合要求的定位焊縫應清除重焊（缺陷部分須除盡）。
3.3 焊接
3.3.1基本操作要求
3.3.1.1 引弧：引弧時焊絲伸出保護套長度為5～8mm，超長部分應剪除，焊絲端頭出現小球時，必須預先剪除；不允許在焊接區外的工件表面引弧。
3.3.1.2 焊接：焊接時採用左焊法（電弧指向待焊金屬），焊槍前傾10°～15°
3.3.1.
3 接頭：焊縫交叉處不允許有接頭，接頭應距交叉口50mm以上；焊縫之間必須平滑過渡，避免應力集中。焊縫接頭處應先用砂輪機打磨成斜面，然後在斜面前10～20mm處引弧，引燃電弧後快速將電弧移至斜面處，待熔化金屬填滿坡口時立即向前進行正常焊接。
3.3.1.4填充焊或蓋面焊前應先清理打底焊道或坡口表面的飛濺、熔渣等，並用角向砂輪機打磨成形不良的焊縫（如需磨掉焊道上區域性過高部分的焊肉）。
3.3.1.
5 收弧：收弧時焊槍停止前進，使用收弧電流填滿弧坑。若焊機無收弧控制電路，收弧時應在熔池未凝固時，反覆斷弧,引弧幾次，直至弧坑填滿為止。
操作時動作要快，若熔池凝固才引弧，則可能產生氣孔及未熔合等缺陷；收弧時除焊槍停止前進外，不能抬高噴嘴，即使弧坑已經填滿，電弧已經熄滅，也要讓焊槍在弧坑停留幾秒鐘才能移開。讓熔池在凝固時得到可靠的保護，以免產生缺陷。
收弧電流一般為0.6i，按一般焊接規範，收弧電流約100-150a。
3.3.1.6焊絲幹伸長度：在焊接過程中，導電嘴到母材間的距離為焊絲直徑的10～15倍，約10～20mm。
3.3.1.7 氣體流量：焊接過程中保護氣流量一般為15～20l/min，焊接電流越大，焊接速度越快，以及仰焊時應採用較大的氣流量。
3.3.1.8焊接時應採用合理的焊接順序以減少變形，起弧、收弧處焊縫要平滑過渡，弧坑要求填滿，不允許在焊接區外的工件表面引弧。
引弧點最好選在離焊縫起點20mm左右的待焊部位上，電弧引燃後移至焊縫起點處，再沿焊接方向進行正常焊接。焊接結束時，如果直接拉斷電弧，則會形成弧坑。凹陷的弧坑會減弱焊縫接頭強度和產生應力集中而導致弧坑裂紋。
避免弧坑的方法是當電弧移至焊縫終端時，焊絲端部做圓圈運動，直至填滿弧坑後再拉斷電弧；也可迴焊一小段後收弧。
3.3.1.9焊接過程中，發現缺陷（如氣孔、夾渣等）時，應立即停止施焊。一般情況，焊工須徹底清除缺陷，繼續焊接；若缺陷嚴重應經檢驗同意，並須徹底清除缺陷，方可繼續焊接。
嚴禁不經任何處理措施，在缺陷處敷焊。
3.3.1.
10採用火焰矯正時，嚴禁在同一部位重複加熱，防止鋼材金相組織和機械效能變化。高強度鋼（≥700mpa）結構件一般不允許採用火焰加熱法矯正。重要件，嚴禁使用水冷、風冷等急速冷卻的方法，也不允許在同一部位進行造成拉、壓應力的反覆矯正。
3.3.2 對接平焊
3.3.2.
1焊前必須在焊縫兩端點焊好引（收）弧板，引（收）弧面應不高於焊接平面1mm，引、收弧的位置以距焊縫始未端不少於20mm為宜，如圖2所示；去除引、熄弧板嚴禁鎚擊敲打卸除，可在接頭兩端近處採用氣割、並用砂輪將邊緣磨平。
3.3.2.2打底焊
電弧始終在坡口內作小幅度橫向擺動，並在坡口兩側稍作停留，使熔孔直徑比間隙大0.5～1mm，焊接時要仔細觀察熔孔，並根據間隙和熔孔直徑的變化調整橫向擺動幅度和焊接速度，盡可能維持熔孔直徑不變，以保證獲得寬窄和高低均勻的反面焊縫。
通用焊接工藝規範
1範圍本規範規定了鋼結構產品焊接的要求 常用焊接方法 工藝引數及檢驗等。本規範適用於鋼結構產品的焊接件，其它產品的焊接件可參照執行。2規範性引用檔案 本規範引用下列檔案中的條款而成為本規範的條款。gb t19867 電弧焊焊接工藝規程 gb t985 氣焊 手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與...
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