角鋼塔剪下工藝技術規程
一、鋼板剪下：
1、材料
1.1、角鋼塔聯板的材料應符合國家現行標準，設計圖紙要求，應具有出廠質量合格證明書。
1.2、連板材料工廠應進行複檢，對材料物理效能，化學元素成份分析均符合國家標準規定，方可使用。
1.3、對鋼板表面有裂縫，重皮，結疤、夾渣等不得使用，表面鏽蝕、麻點、劃痕等其深度不得超過允許偏差值1/2，方可使用。
二、鋼板剪下
2.1、鋼板劃形
2.1.1、聯結板劃形應在鋼板窄面寬度上進行，按樣板最佳方位和充分利用鋼板情況下，確定其剪下寬度。
2.1.2、批量生產應先剪板條數量，後劃形剪下零件。
2.1.3、對零星生產鐵塔聯板，應將同形狀樣板匯集一起，盡量充分利用鋼板寬度和剪下高度。
2.2、鋼板剪下
2.2.1、按鋼板厚度不同，可隨時調整刀口的間隙，防止鋼板邊稜產生毛刺。
2.2.2、不同厚度鋼板剪下，其刀口間隙按下錶選擇：
剪板刀最大使用間隙
單位：mm
2.2.3、按上表剪下的鋼板邊緣若出現毛刺時，可隨時縮小其間隙，達到剪下邊緣光滑為合格。
2.2.4 批量火割的塔腳板清除熔渣後,按下圖示堆放,便於安全搬運。
2.2.5 剪下後的鋼板必須放在固定製作的吊裝上搬運，不准用平鋼板做墊吊運，防止安全事故發生。
2.3、鋼板壓制鋼印
2.3.1、按落料表和樣板鋼印標識，調選使用鋼印。
2.3.2、鋼印的高度應一致，對長、短鋼印研磨和加墊。
2.3.3、鋼印的排列按下圖示：
2.3.4、鋼板鋼印壓制位置按放樣製做樣板標識位置壓制。
2.3.5、鋼印正式壓制前，需試壓一次（在廢品上）合格後方可批量投產。
2.3.6、不同厚度的網板，壓制深度見下表：
2.3.7、對於較小或特殊形狀的鋼板，若不能按2.3.3條壓制鋼印時，可按梯形層次壓制或僅保有塔型和件號。
2.3.8、成品鋼板擺放要整齊，便於漏孔，錯孔檢查。
三、鋼板質量檢測技術條件
3.1、鋼板的外形尺寸接樣板長寬（l、b）偏差 ±2.00mm。
3.2、鋼板剪下斷面傾斜p≤t/g，且不大於2.0mm見下圖。
3.3、鋼板剪下面不得有拉角，毛刺，大於1.00mm裂紋，區域性缺口深度為1.0mm允許差。
角鋼塔鋼印壓制工藝技術規程
一、角鋼鋼印壓制：
1.1、 鋼印的質量
1.1.1、鋼印字形統一，長度、寬度應一致。
1.1.2、字形美觀大方
1.2、 鋼印壓制操作
1.2.1、按零件圖和樣板給定的鋼印標識順序，將鋼印裝入字頭盒內鎖緊。
1.2.2、在廢棄的角鋼上試壓一根，檢查鋼印有否漏印、倒置等。
1.2.3、鋼印壓制應調正裝置處於合格狀態下進行，對l40*3、l45*4簿角鋼更需預以重視。
1.2.4、角鋼鋼印壓制位置必須按照零件圖給定位置壓制，壓鋼印操作者無權變動其鋼印壓制位置。
1.2.5、自動生產線壓鋼印按上述各條款參照執行。
1.2.6、壓制鋼印順序排列：
1.2.7、在鋼印順序排列每項標識內容後面加一空格，突顯其內容。
1.2.8、對較小鋼板零件或特殊形狀零件，可不受1.2.7條限制。
二、鋼印壓制技術條件
2.1、角鋼上的零件鋼印不得重號
2.2、產生錯誤的鋼印不准單印敲死，應用同鋼印長度的二根橫扛壓死。
2.3、對-4mm以下厚度背面鋼印痕跡不宜明顯或裂痕。
2.4、壓制鋼印深度：
2.4.1、厚度≤5mm時，鋼印深度0.5mm；
2.4.2、厚度6-10mm時，鋼印深度0.7mm；
2.4.3、厚度≥12mm時，鋼印深度1.0mm。
角鋼塔制孔工藝技術規程
一、零件鑽孔：
1.1、零件鑽孔範圍
1.1.1、凡是超出公司自動生產線制孔能力的鐵塔零件均需鑽孔。
1.1.2、對於特殊孔徑生產線未裝其模具亦應鑽孔。
1.1.3、塔腳板必須鑽孔。
1.2、鑽孔操作
1.2.1、按孔徑選擇鑽頭。
1.2.2、鑽頭在研磨時尖角中心偏差不得超過0.2mm。
1.2.3、鑽孔零件須固定在工作台上，零件表面於鑽頭垂直90゜。
1.2.4、對特殊工件須在孔中心十字線劃圓打沖印標識鑽孔。
1.3、 鑽孔質量及安全操作
1.3.1、對首件鑽孔檢查孔徑，傾斜度，符合技術條件允差時方可施鑽。
1.3.2、零件鑽孔表面毛刺不得超過0.2mm，中心傾斜0.3mm。
1.3.3、鑽孔時嚴禁帶手套，鑽孔鐵屑用硬物清除。
1.3.4、更換鑽頭時嚴禁榔頭、鐵塊敲擊，嚴禁主軸撞擊等。
二、零件沖孔
2.1、自動生產線沖孔
2.1.1、按放樣提供的零件圖孔徑、孔距，樣板的角度、孔徑、孔距輸入操作電腦，顯示複驗。
2.1.2、按沖件厚度選擇正確沖孔上、下模具。
2.1.3、按零件圖鋼印位置輸入電腦。
2.1.4、試沖孔一根，檢測零件長度、孔徑、孔距、鋼印位置等，符合標準條件允差方可批量生產。
2.2、手工操作沖孔
2.2.1、按零件圖尺寸和角鋼方向，劃線定孔位。
2.2.2、鋼印位置和零件圖給定位置保持一致。
2.2.3、選擇符合角鋼厚度孔徑上下模具。
2.2.4、試衝一根檢測孔距、孔徑符合標準允差後批量生產。
2.3、鋼板沖孔
2.3.1、按放樣的樣板電腦程式輸入電腦中去，選擇合理的x軸和y軸。
2.3.2、輸入電腦鋼板零件角度、孔距、孔徑。
2.3.3、零件鋼印位置按樣板給定的位置確定。
2.3.4、選擇合理孔徑的上、下模具。
2.3.5、試衝一塊按樣板檢測角度、孔距等質量。
三、沖孔模具的選擇
3.1、按不同鋼材厚度，選擇合理的模具，是沖孔質量的關鍵，請沖孔操作者嚴格遵守。
3.2、不同的鋼材厚度，選擇不同規格的模具按下錶執行。
單位：mm
3.3、在沖孔時發現模具損壞，應馬上更換。
3.4、沖孔模具妥善保管，不得亂丟和損壞。
四、制孔的質量技術條件
4.1、孔徑的允許偏差d+0.8mm
4.2、孔徑的錐體允許偏差d1-d≤0.12t。
4.3、孔的圓度允許偏差dm-d≤1.2mm。
4.4、孔垂直度s≤0.3t，且≤2.0mm。
4.5、準距的允許偏差見下表：
單位：mm
4.6、排間距離「s」允許偏差±1.0mm。
4.7、孔間距離允許偏差見下表：
單位：mm
4.8、孔的端距允差sd±1.5mm見下圖
4.9、沖孔表面不得有明顯凹面缺陷，大於0.3mm的毛刺予以清除。
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