常見膠印油墨故障原因和處理方法
套印不良
現象：溼對溼套印時後面印刷的油墨不能順利地附著在先印刷的油墨上。
原因： （1）與先印的油墨相比後印的油墨粘性過高。
（2）先印的油墨固著慢且墨量大。
（3）四色油墨的顏色強度平衡不適當。
處理方法：
（1） 採用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨後印刷，比較理想的粘性要求是應當按套印顏色的順序陸續降低。
（2） 採用固著快的油墨印，且濃度高印得薄一些，圖案面積小先印，以利後面套印。（3）任何一套濕多色套印油墨它們的顏色強度是平衡的，套印時可以採用等量給墨，如果採用不是同一套油墨一起印刷時，使用時就要妥善處理。
晶化現象，在經過乾燥的底墨上進行套印時，有可能使後印的油墨疊印不上去，即使勉強印上，也能輕易池被擦去。
原因：這是由於先印的油墨含乾燥劑過多，油墨乾燥過快，印後間隔時間過長，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨著墨困難。
處理方法：
（1） 合理掌握套印的間隔時間，在先印刷的油墨末徹底乾燥之前就印下一色油墨。
（2） 減少油墨中乾燥劑用量，減慢油墨乾燥速度。
（3） 如果已發生晶化可採用加印一次樹脂連線料或05-90亮光漿的辦法加以補救。
粘髒現象：剛印下來的印刷品堆疊時正面的油墨粘髒重疊其上的印刷品背面稱粘髒。
原因：（1） 油墨的固著和乾燥慢。
（2） 墨量過大。
（3） 紙張表面比較緊密和光滑，吸收性差。油墨不能在紙面迅速滲透和固著。
處理方法：
（1） 換用快固著型別油墨。
（2） 換用高濃度油墨採取薄層印刷。
（3） 採取表面噴粉辦法。
（4） 油墨中加入59防粘髒劑或六穀粉。
堆墨現象：指油墨堆積在橡皮布、印版和墨輥上，油墨傳遞轉移性不良，使印件墨色模糊。
原因：（1） 油墨太短、缺乏流動性。
（2） 顏料含量高、顆粒粗、比重大、研磨不足、潤濕不足。
（3） 油墨和連線料粘度低，與潤版液發生乳發。
（4） 紙粉剝落混入油墨中使油墨變短。
處理方法：
（1） 加入能使油墨變長的抗水性好的樹脂連線料。
（2） 換用濃度高顏料，適當降低顏料及固體份用量重新軋制油墨。
（3） 儘量減少潤版液用量如無數可換用抗水性好的油墨。
（4） 適當加些05-92去粘劑降粘。如無效更換紙張。
皮時要更換油墨。
起髒一般是指非**區產生汙髒。其中也包括印跡輔、糊、網點並連等現象。然而起髒又可分為浮髒和油髒二種情況。現分述如下：
1、浮髒
現象：在非**區產生淡色汙髒，因不是從印版染上，所以容易擦掉。
原因： （1）主要是油墨比較軟，受潤版液作用後有部份油墨因乳化而進入潤版液中，形成水中油型乳液。
（2）紙張中的化學物質和潤濕劑助長油墨乳化。（3）潤版液中含有皂類或洗滌劑類引起油墨乳化。
處理方法： （1）換用粘度高、較稠厚的難乳化油墨，或者在**墨中加入高粘度調墨油。
（2）換用紙張。
（3）調節潤版液組份和ph值。
2、油髒
現象：印版的非**區變成感脂性，油墨附著在它的上面，汙髒了印刷品。
原因： （1）油墨過軟稀。
（2）給墨量過大。
（3）油墨中存在游離性脂肪酸、樹脂酸及表面活性劑等物質。
（4）顏料中處理劑的影響。
（5）著墨輥潤版輥以及橡皮布的壓力過大，損壞印版表面結構。
（6）從紙張塗料中溶出感脂物質。
處理方法： （1）更換油墨或在原墨中加入高粘度樹脂油（或0號油）及膠質油，使油墨具有粘性和彈性。
（2）調整供墨量。
（3）調整潤版液適當用量。
（4）使用表面張力較高的潤版液。
（5）將壓力調適當。
（6）更換紙張。
幾種特殊絲印油墨的使用方法介紹
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