常見鑽頭問題及其處理辦法
連續牆施工過程中，出現與鑽頭有關的問題有多種多樣，但最常遇到的問題有糊鑽、卡鑽和架鑽等三種，對此最常用的處理辦法如下。
（ 1 ） 糊鑽
就是在粘土層造孔時，由於進尺過快，泥渣過多，以至粘土附著在鑽頭的現象。當出現糊鑽時，可將鑽頭提出槽孔，清除鑽頭上粘土，並對槽孔進行清渣處理後再繼續鑽進。
（ 2 ）卡鑽
常見的卡鑽情況如下：
a) 在造孔中途停鑽時間太長，泥渣沉積在鑽頭上方而把鑽頭卡住。為避免這種情況，在鑽孔過程中，要不時把鑽頭提起或下降，避免泥渣淤積或堵塞槽孔，同時也應勤於清渣。當需要中途停鑽時，應把鑽頭提出槽外放置。
b) 地下障礙物卡住鑽頭。當鑽進過程探明有障礙物時，應先對障礙物進行處理，確保掃除障礙物後再繼續鑽進。
c) 槽孔壁區域性塌方而把鑽頭卡住。要避免塌方，在嚴格控制好泥漿比重的同時，應盡量避免提公升或下降鑽頭對槽孔壁的碰撞，減小軟弱壁土塌方的機會。
（ 3 ） 架鑽
當使用的鑽頭磨損嚴重，鑽頭直徑減小，會使槽孔寬度變小，更換直徑合格的新鑽頭繼續鑽進時，新鑽頭未能到達舊鑽頭原已鑽進的深度，這種現象即為架鑽。為避免這種情況,造孔過程應經常檢查鑽頭直徑尺寸，當發現鑽頭磨損厲害時，應及時更換合格的新鑽頭。
連續牆的施工過程中，鑽孔質量如何對施工進度影響很大，其中容易出現的質量問題有梅花孔、斜孔和盲孔等現象，下面將對這些現象及其常用的處理辦法作一簡述。
（ １ ） 梅花孔
在鑽進質地較硬的岩層或鑿打ⅰ- ⅱ期接頭處的混凝土，使用非圓形鑽頭（如十字鑽頭，一字鑽頭）時，容易出現鑽頭提起後只能從單一方向（而不是從任何方向）都能重新回放到原來深度，這種現象稱為梅花孔。要避免這種現象，在造孔過程中應不時將鑽頭提起並轉換不同方向進行鑽孔。
（ ２ ） 斜孔
在ⅰ- ⅱ期接頭處或遇到有堅硬障礙物時，都較容易出現斜孔現象。遇到這種情況，應放緩鑽進速度，並經常檢測孔位的垂直度，確信已掃除硬物或孔位正常時再繼續鑽進。
（ 3 ） 盲孔
所謂盲孔就是在造孔中途停鑽時間過長,泥渣沉積在槽孔內，堵塞槽孔的現象。為避免出現盲孔，在停鑽前先進行清渣處理,並盡量縮短停鑽時間。此外，槽壁塌方也是造成盲孔的原因，造孔時應避免槽壁塌方。
引起落籠困難的原因很多,其中最常見的原因及處理方法有：
a) 鋼筋籠尺寸不准，籠寬大於槽孔寬而無法安放。在設計槽段鋼筋籠外形時，鋼筋籠寬度應比槽段寬度小200～300 mm ，使鋼筋籠與兩端有空隙。ⅱ期槽段鋼筋籠的製作尺寸應以從現場實測兩個ⅰ期槽段之間的實際寬度為準。
b) 鋼筋籠吊放時產生彎曲變形而無法入槽。由於鋼筋籠重量較大，一般要採用兩台吊車，用橫吊樑或吊架並結合主副鉤的起吊方式來吊放鋼筋籠。
c) 分段鋼筋籠因上下兩段駁接不直而無法入槽。如果鋼筋籠是分段製作的，吊放接長時，下鋼筋籠要垂直掛在導牆上，然後將上段鋼筋籠垂直吊起，把上下兩段鋼筋籠成直線焊接。
d) 槽壁凹凸不平或彎曲而使鋼筋籠無法入槽。在造孔過程中要對每個孔位進行垂直度檢測，要求孔位在沿槽段及垂直槽段的兩個方向上偏差均滿足要求。有斜孔的要先修正後才能進行下一工序施工。
連續牆施工過程中，也常見槽壁塌方現象。引起槽壁塌方的原因很多，處理方法也各異。其中常見的塌方及處理方法有：
a) 泥漿密度及濃度不夠，起不到護壁作用而造成槽壁塌方。為避免此類問題出現，關鍵是要根據地質情況選擇合適泥漿。當遇到有軟弱土層或流砂層時，應適當加大泥漿密度。
一般情況下泥漿粘度為19～25s，相對密度小於112。
b) 在軟弱土層或砂層中，鑽進速度過快或鑽頭碰撞槽孔壁而造成塌方。為避免出現此類問題，在軟弱地質土層施工時，要注意控制進尺速度，不要過快或空轉過久，並盡量避免鑽頭對孔壁的碰撞。
c) 地下水位過高或孔內出現承壓水而造成槽孔壁塌方。解決這種問題,在造孔時需根據鑽進情況及時調整泥漿密度和液面標高，槽坑液面至少高於地下水位500 mm 以上，以保證泥漿液壓和地下水壓差，從而達到控制槽壁穩定的目的。為防止暴雨對泥漿的影響，設定導牆比地面高出200mm ，同時敷設地面排水溝與集水井。
d) 槽段長度過長，完成乙個槽段所需時間太長，使得先鑽好的孔位因擱置時間過長，泥漿沉澱而引起塌孔。避免這種問題的出現，應在劃分槽段時根據地質情況及施工能力，並結合考慮施工工期，盡量縮短完成單一槽段所需時間。槽段一般宜為6 m 左右，在地下水位高，粉細砂層及易塌方的地段，槽段長度3～4 m 為宜。
成槽後要及時吊放鋼筋籠及澆灌水下混凝土。
e) 槽邊地面附加荷載過大而造成槽孔塌方。為避免這種問題的出現，在施工槽段附近，應盡可能避免堆放重物和大型機械的動、靜荷載的影響，吊放鋼筋籠的起重裝置應盡量遠離槽邊，也可採用路基和厚鋼板來擴散壓力。當上述幾種情況出現嚴重塌方時，可向槽內填入優質粘土至槽孔位上方2～3 m ，待沉積密實後再重新造孔。
浮籠也是施工過程中經常遇到的現象，結合引起浮籠的實際原因,給予不同的處理辦法。
a) 鋼筋籠太輕,在澆灌混凝土時容易浮起。輕鋼筋籠可在導牆上設定錨固點焊接固定。
b) 澆灌混凝土時導管埋置深度過大而使鋼筋籠上浮。灌注混凝土時，導管的埋置深度一般控制在2～4 m 較好，小於1 m易產生拔漏事故，大於6 m易發生導管撥不出。
c) 澆灌混凝土速度過快而使鋼筋籠上浮。這種情況下要放緩混凝土澆灌速度，甚至停頓澆灌10～15 min ，待鋼筋籠穩定後再繼續澆灌。
（1）導管變形或異物阻塞,使得隔水栓未能衝出導管底口而造成反漿失敗。在安裝導管時要仔細檢查導管的質量，不使用變形或有損毀的導管。在每次拆卸或安裝導管時都用清水將導管沖洗乾淨，保證導管內壁平滑暢順。
（2）槽孔內沉渣過厚而造成剪塞反漿失敗。在清孔及安放鋼筋籠後，均要檢測槽孔內沉渣厚度，確定沉渣在允許範圍內再進行澆灌混凝土工序。
（3）當混凝土灌注到導牆頂部附近時，由於導管內壓力減小，往往會發生導管內混凝土不易流出的現象。此時應放慢澆灌速度，並將導管埋置深度減小，但不應小於1 m ，同時輔以上下抽動導管，但抽動幅度不宜太大，以免將導管抽離混凝土面。
（1）導管接頭不嚴密或導管破損，泥漿滲入導管內造成牆體夾泥。導管接頭應設橡膠圈密封，並用粗絲扣連線緊密。安裝時仔細檢查導管的完好性，杜絕使用有破損的導管。
（2）剪塞時首批混凝土量不足以埋住導管底端出口而造成牆體夾泥。混凝土初灌量應保證混凝土灌入後導管埋入混凝土深度不少於015 m ，使導管內混凝土和管外泥漿壓力平衡。待初灌混凝土足量後，方可剪塞澆灌。
混凝土初灌量可按有關公式計算。
（3）導管攤鋪面積不夠，部分位置灌注不到，被泥渣充填。在單元槽段內，導管距槽段兩端不宜大於115 m ，兩根導管的間距不應大於3 m。
（4）導管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。澆灌混凝土時，導管應始終埋在混凝土中，嚴禁將導管提出混凝土面。導管最小埋置深度不得小於1 m。
當發現探測混凝土面錯誤或導管提公升過猛而將導管底口提離混凝土麵時，可準確測出原混凝土面位置後，立即重新安裝導管，使導管口與混凝土面相距3～5 m ，裝上隔水栓重新剪塞澆灌混凝土，即通常所說的二次剪塞。
若塌方時混凝土澆灌量不多，應將鋼筋籠吊起,將混凝土清出並重新清孔後，再安放鋼筋籠及裝導管澆灌混凝土。若塌方時部分混凝土已固結，無法將鋼筋籠拔起，這種情況只能繼續把混凝土澆灌完畢，以後用壓漿補強的辦法處理夾泥層。
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