1. 目的
降低技術層次，防止人為疏忽與人工疲勞，達到理想的「零缺陷」。
2. 適用範圍
適用於製造過程的各環節。
3. 名詞解釋
防錯法：又稱愚法、防呆法。
4. 職責
(1) 技術部負責防錯法的開發、推廣、修正，防錯的安定和標準化。
(2) 其它部門負責防法的應用。
5. 作業內容
5.1 作業流程圖
5.2 內容
5.2.1 防錯內容
（1） 防止加工不良（組裝失誤、加工失誤）（2） 防止不同類品的混入（m6螺母、m8螺母混裝等）（3） 防止欠品（防止遺漏零件及少工序）
5.2.2 防錯方法
（1） 顏色的防錯法
（2） 標線防錯法
（3） 看板
（4） 警示聲音
（5） 警示燈號
（6） 治具、夾具
（7） 限制失誤
（8） 半自動化、自動化
（9） 定數防錯法
5.2.3 防錯步驟
（1） 結合日常管理，發掘問題專案
（2） 分析問題專案所具備的機能
（3） 找出現狀缺點
（4） 問題點要點分析
（5） 提出改善問題點的防錯構想
（6） 防錯的開發、試行、修正
（7） 防錯的安定與標準化
（8） 防錯的試用與教育
5.2.4 防錯要領
（1） 實施公司人員防止疏忽法的教育
（2） 納入公司的標準制度
（3） 實施自主管理，推行提案改善制度、品管圈活動、5s活動等（4） 從管理上提公升員工工作士氣，促進提出防錯的意願5.2.5 防錯技巧
（1） 防錯裝置技術
（2） 物料防錯
（3） 人工防錯
（4） 安全防錯
5.2.6 防錯基本構想
（1） 使其具有一旦發生錯誤，物品無法在治具、裝置上進行組裝的功能。
（2） 使其具有如果作業錯誤有不良品產生時，機械加工作業就無法開始的功能。
（3） 使其具有一旦忘了作業的話，不讓不良品流入下工程的功能。
（4） 使其具有一旦物品有不合適之處，機械就無法加工的功能。
（5） 使其具有不良、異品的混入等情形發生時，不讓不良品下工程的功能。
（6） 使其具有不良時，能在原工程被檢查出事，使不良品被攔截下來的功能。
5.2.7防錯原理
（1） 斷根原理
（2） 保險原理
（3） 自動原理
（4） 機符原理
（5） 順序原理
（6） 隔離原理
（7） 複製原理
（8） 層別原理
（9） 警告原理
（10） 緩和原理
5.2.8 防錯模式
（1） 有形防錯
（2） 有序防錯
（3）計數防錯
（4） 資訊加強防錯
5.2.9 產生錯誤一般原因
（1） 忘記
（2） 對過程/作業不熟悉
（3） 識別錯誤
（4） 缺乏工作經驗
（5） 疏忽
（6） 行動遲緩
（7） 缺乏適當的指導書
（8） 故意失誤
（9） 突發事件
（10）製造過程常見的失誤
5.3 防錯法開發
（1） 根據《fema》提出防錯法的開發計畫（2） 根據糾正、預防資訊提出防錯法的開發計畫（3） 客戶提出的質量資訊反饋，提出防錯法的開發計畫5.4 防錯法的歸案、標準化
（1） 防錯方案一定採納，納入《控制計畫》，並修改fema。
（2） 申報合理化建議
6. 附則
(1) 本程式由技術部負責控制及管理。
(2) 本程式經總經理核准後，自發行之日起實施， 修改亦同。
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