96012 23現澆框架結構混凝土澆築施工工藝

2022-05-15 16:07:11 字數 4457 閱讀 4884

現澆框架結構混凝土澆築施工

1 範圍

本工藝標準適用於一般現澆框架及框架剪力牆混凝土的澆築工程。

2 施工準備

2.1 材料及主要機具:

2.1.1 水泥:325號以上礦渣矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥。進場時必須有質量證明書及複試試驗報告。

2.1.2 砂:宜用粗砂或中砂。混凝土低於c30時,含泥量不大於5%,高於c30時,不大於3%。

2.1.3 石子:粒徑0.5~3.2cm,混凝土低於c30時,含泥量不大於2%,高於c30時,不大於1%。

2.1.4 摻合料:粉煤灰,其摻量應通過試驗確定,並應符合有關標準。

2.1.5 混凝土外加劑:減水劑、早強劑等應符合有關標準的規定,其摻量經試驗符合要求後,方可使用。

2.1.6 主要機具:

混凝土攪拌機、磅秤(或自動計量裝置)、雙輪手推車、小翻斗車、尖鍬、平鍬、混凝土吊斗、插入式振搗器、木抹子、長抹子、鐵插尺、膠皮水管、鐵板、串桶、塔式起重機等。

2.2 作業條件。

2.2.1 澆築混凝土層段的模板、鋼筋、預埋件及管線等全部安裝完畢,經檢查符合設計要求,並辦完隱、預檢手續。

2.2.2 澆築混凝土用的架子及馬道已支搭完畢,並經檢查合格。

2.2.3 水泥、砂、石及外加劑等經檢查符合有關標準要求,試驗室已下達混凝土配合比通知單。

2.2.4 磅秤(或自動上料系統)經檢查核定計量準確,振搗器(棒)經檢驗試運轉合格。

2.2.5 工長根據施工方案對操作班組已進行全面施工技術交底,混凝土澆築申請書已被批准。

3 操作工藝

3.1 工藝流程;

3.2 作業準備:澆築前應將模板內的垃圾、泥土等雜物及鋼筋上的油汙清除乾淨,並檢查鋼筋的水泥砂漿墊塊是否墊好。

如使用木模板時應澆水使模板濕潤。柱子模板的掃除口應在清除雜物及積水後再封閉。剪刀牆根部鬆散混凝土已剔掉清淨。

3.3 混凝土攪拌:

3.3.1 根據配合比確定每盤各種材料用量及車輛重量,分別固定好水泥、砂、石各個磅秤標準。在上料時車車過磅,骨料含水率應經常測定,及時調整配合比用水量,確保加水量準確。

3.3.2 裝料順序:

一般先倒石子,再裝水泥,最後倒砂子。如需加粉煤灰摻合料時,應與水泥一併加入。如需摻外加劑(減水劑、平強劑等)時,粉狀應根據每盤加入量預加工裝入小包裝袋內(塑膠袋為宜),用時與粗細骨料同時加入;液狀應按每盤用量與水同時裝入攪拌機攪拌。

3.3.3 攪拌時間:為使混凝土攪拌均勻,自全部拌合料裝入攪拌筒中起到混凝土開始卸料止,混凝土攪拌的最短時間,可按表4-34規定採用。

混凝土攪拌的最短時間 (s表4-34

3.3.4 混凝土開始攪拌時,由施工單位主管技術部門、工長組織有關人員,對出盤混凝土的坍落度、和易性等進行鑑定,檢查是否符合配合比通知單要求,經調集成格後再正式攪拌。

混凝土運輸:混凝土自攪拌機中卸出後,應及時送到澆築地點。在運輸過程中,要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。

如混凝土運到澆築地點有離析現象時,必須在澆築前進行二次拌合。

混凝土從攪拌機中卸出後到澆築完畢的延續時間,不宜超過表4-35的規定。

混凝土從攪拌機卸出至澆築完畢的時間(min) 表4-35

注:摻用外加劑或採用快硬水泥拌製混凝土時,應按試驗確定。

幫浦送混凝土時必須保證混凝土幫浦連續工作,如果發生故障,停歇時間超過45min或混凝土出現離析現象,應立即用壓力水或其他方法沖洗管內殘留的混凝土。

3.5 混凝土澆築與振搗的一般要求:

3.5.1 混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,澆築高度如超過3m時必須採取措施,用串桶或溜管等。

3.5.2 澆築混凝土時應分段分層連續進行,澆築層高度應根據結構特點、鋼筋疏密決定,一般為振搗器作用部分長度的l.25倍,最大不超過50cm。

3.5.3 使用插入式振搗器應快插慢拔,插點要均勻排列,逐點移動,順序進行,不得遺漏,做到均勻振實。

移動間距不大於振搗作用半徑的1.5倍(一般為30~40cm)。振搗上一層時應插入下層5cm,以消除兩層間的接縫。

表面振動器(或稱平板振動器)的移動間距,應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。

3.5.4 澆築混凝土應連續進行。

如必須間歇,其間歇時間應盡量縮短,並應在前層混凝土凝結之前,將次層混凝土澆築完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種、氣溫及混凝土凝結條件確定,一般超過2h應按施工縫處理。

3.5.5 澆築混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況,發現問題應立即處理,並應在已澆築的混凝土凝結前修正完好。

3.6 柱的混凝土澆築:

3.6.1 柱澆築前底部應先填以5~10cm厚與混凝土配合比相同減石子砂漿,柱混凝土應分層振搗,使用插入式振搗器時每層厚度不大於50cm,振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。

除上面振搗外,下面要有人隨時敲打模板。

3.6.2 柱高在3m之內,可在柱頂直接下灰澆築,超過3m時,應採取措施(用串桶)或在模板側面開門子洞安裝斜溜槽分段澆築。

每段高度不得超過2m,每段混凝土澆築後將門子洞模板封閉嚴實,並用箍箍牢。

3.6.3 柱子混凝土應一次澆築完畢,如需留施工縫時應留在主梁下面。

無樑樓板應留在柱帽下面。在與梁板整體澆築時,應在柱澆築完畢後停歇l~1.5h,使其獲得初步沉實,再繼續澆築。

3.6.4 澆築完後,應隨時將伸出的搭接鋼筋整理到位。

3.7 梁、板混凝土澆築:

3.7.1 梁、板應同時澆築,澆築方法應由一端開始用「趕漿法」,即先澆築梁,根據樑高分層澆築成階梯形,當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆築,隨著階梯形不斷延伸,梁板混凝土澆築連續向前進行。

3.7.2 和板連成整體高度大於lm的梁,允許單獨澆築,其施工縫應留在板底以下2~3cm處。

澆搗時,澆築與振搗必須緊密配合,第一層下料慢些,梁底充分振實後再下二層料,用「趕漿法」保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進,每層均應振實後再下料,梁底及梁幫部位要注意振實,振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。

3.7.3 梁柱節點鋼筋較密時,澆築此處混凝土時宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆築,並用小直徑振搗棒振搗。

3.7.4 澆築板混凝土的虛鋪厚度應略大於板厚,用平板振搗器垂直澆築方向來回振搗,厚板可用插入式振搗器順澆築方向托拉振搗,並用鐵插尺檢查混凝土厚度,振搗完畢後用長木抹子抹平。

施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆築板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。

3.7.5 施工縫位置;宜沿次梁方向澆築樓板,施工縫應留置在次梁跨度的中間1/3範圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板麵垂直,不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。

3.7.6 施工縫處須待已澆築混凝土的抗壓強度不小於1.

2mpa時,才允許繼續澆築。在繼續澆築混凝土前,施工縫混凝土表面應鑿毛,剔除浮動石子,並用水沖洗乾淨後,先澆一層水泥漿,然後繼續澆築混凝土,應細緻操作振實,使新舊混凝土緊密結合。

3.8 剪力牆混凝土澆築:

3.8.1 如柱、牆的混凝土強度等級相同時,可以同時澆築,反之宜先澆築柱混凝土,預埋剪力牆錨固筋,待拆柱模後,再綁剪力牆鋼筋、支模、澆築混凝土。

3.8.2 剪力牆澆築混凝土前,先在底部均勻澆築5cm厚與牆體混凝土成分相同的水泥砂漿,並用鐵鍬入模,不應用料斗直接灌入模內。

3.8.3 澆築牆體混凝土應連續進行,間隔時間不應超過2h,每層澆築厚度控制在60cm左右,因此必須預先安排好混凝土下料點位置和振搗器操作人員數量。

3.8.4 振搗棒移動間距應小於50cm,每一振點的延續時間以表面呈現浮漿為度,為使上下層混凝土結合成整體,振搗器應插入下層混凝土5cm。

振搗時注意鋼筋密集及洞口部位,為防止出現漏振。須在洞口兩側同時振搗,不灰高度也要大體一致。大洞口的洞底模板應開口,並在此處澆築振搗。

3.8.5 混凝土牆體澆築完畢之後,將上口甩出的鋼筋加以整理,用木抹子按標高線將牆上表面混凝土找平。

3.9 樓梯混凝土澆築:

3.9.1 樓梯段混凝土自下而上澆築,先振實底板混凝土,達到踏步位置時再與踏步混凝土一起澆搗,不斷連續向上推進,並隨時用木抹子(或塑料抹子)將踏步上表面抹平。

3.9.2 施了縫位置:樓梯混凝土宜連續澆築完、多層樓梯的施工縫應留置在樓梯段1/3的部位。

3.10 養護:混凝土澆築完畢後,應在12h以內加以覆蓋和澆水,澆水次數應能保持混凝土有足夠的潤濕狀態,養護期一般不少於7晝夜。

3.11 冬期施工:

3.11.1 冬期澆築的混凝土摻負溫復合外加劑時,應根據溫度情況的不同,使用不同的負溫外加劑。且在使用前必須經專門試驗及有關單位技術鑑定。柱、牆養護宜採用養護靈。

3.11.2 冬期施工前應制定冬期施工方案,對原材料的加熱、攪拌、運輸、澆築和養護等進行熱工計算,並應據此施工。

3.11.3 混凝土在澆築前,應清除模板和鋼筋上的冰雪、汙垢。運輸和澆築混凝土用的容器應有保溫措施。

3.11.4 運輸澆築過程中,溫度應符合熱工計算所確定的資料、如不符時,應採取措施進行調整。採用加熱養護時,混凝土養護前的溫度不得低於2℃。

3.11.5 整體式結構加熱養護時,澆築程式和施工縫位置,應能防止發生較大的溫度應力,如加熱溫度超過40℃時,應徵求設計單位意見後確定。混凝土公升、降溫度不得超過規範規定。

現澆框架結構施工

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