1.範圍：本標準適用於原材料切割下料的加工過程。適用於以火焰切割及等離子切割作為切割方式的切割下料過程。
2.施工準備：
2.1材料要求：
2.1.1用於切割下料的鋼板應經質量部門檢查驗收合格，其各項指標滿足國家規範的相應規定。
2.1.2鋼板在下料前應檢查鋼板的牌號、厚度和表面質量，如鋼材的表面出現蝕點深度超過國標鋼板負偏差的部位不准用於產品。
小面積的點蝕在不減薄設計厚度的情況下，可以採用焊補打磨直至合格。
2.1.3在下料時必須核對鋼板的牌號、規格和表面質量情況，在確認無疑後才可下料。
2.2施工裝置及工具：
2.2.1切割下料裝置主要包括數控火焰切割機、數控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。
2.2.2在氣割前，先檢查整個氣割系統的裝置和工具全部運轉正常，並確保安全的條件下才能執行，而且在氣割過程中應注意保持。
2.2.3檢測及標識工具分別為：鋼尺、捲尺、石筆、記號筆等。
3.切割操作工藝：
3.1在進行自動切割時，吊鋼板至氣割平台上，應調整鋼板單邊兩端頭與導軌的距離差在5mm範圍內。在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然後將切割機輕放在導軌上。
使有割炬的一側面向操縱者，根據鋼板的厚度選用割嘴，調整切割直度和切割速度。
3.2根據自動切割及半自動切割方式的不同，調整各把割槍的距離，確定後拖量，並考慮割縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關係及切割餘量如下表所示：
割嘴傾角與割件厚度的關係
割件厚度 ＜10 ≥10
傾角方向後傾垂直
傾角度數 10°-15° 0°
鋼板切割餘量表
切割方式材料厚度mm 割縫寬度留量（mm） 備註
氣割下料 ≤10 1~2
10~20 2.5
20~40 3.0
40以上 4.0
在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿後移動割嘴，轉入正常氣割，氣割將要到達終點時應略放慢速度，使切口下部完全割斷。
3.3根據板厚調整切割引數，切割引數包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，工藝引數的選擇主要根據氣割機械的型別和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板，應試割同類鋼板，確定切割引數，同時檢查割咀氣通暢性。如下根據工廠實際裝置設施情況而定的工藝引數：
氧、丙烯手工切割工藝引數
割炬型號 g01—30 g01—100 g01—300
割嘴號碼 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4
割嘴孔徑（㎜） 0.6 0.8 1.0 0.6 1.0 1.25 1.5 0.6 1.0 1.25 1.5
切割厚度（㎜） 2-10 10-20 20-40 10-20 20-40 40-60 60-100 10-20 20-40 40-60 60-100
切割速度（mm） 700-350 600-300 600-300 600-300 600-300 550-250 450-180 600-300 600-300 550-250 450-180
氧氣壓力（mpa） 0.6-0.7 0.
6-0.7 0.6-0.
7 0.6-0.7 0.
6-0.7 0.6-0.
7 0.6-0.7 0.
6-0.7 0.6-0.
7 0.6-0.7 0.
6-0.7
燃氣壓力（mpa） 0.03 0.03 0.
03 0.035 0.035 0.
04 0.04 0.04 0.
04 0.05 0.05
氧、丙烯半自動切割工藝引數
割嘴編號切割厚度mm 氧氣壓力mpa 丙烯壓力mpa 切割速度mm/min
00 5-10 0.20-0.30 >0.04 600-450
0 10-20 0.20-0.30 >0.04 480-380
1 20-30 0.25-0.35 >0.05 400-320
2 30-50 0.25-0.35 >0.06 350-280
3 50-70 0.3-0.4 >0.06 300-240
4 70-90 0.3-0.4 >0.06 260-200
5 90-120 0.4-0.5 >0.07 210-170
氧、丙烯直條切割工藝引數
割嘴編號割嘴孔徑氧氣壓力mpa 丙烯壓力mpa 切割厚度mm 切割速度mm/min
0 0.60 0.6-0.7 >0.04 5-10 750-600
1 0.80 0.6-0.7 >0.04 10-20 600-450
2 1.00 0.6-0.7 >0.05 20-40 550-380
3 1.25 0.6-0.7 >0.06 40-60 500-300
4 1.50 0.6-0.7 >0.06 60-100 450-200
5 1.75 0.6-0.7 >0.07 100-150 400-160
6 2.00 0.6-0.7 >0.07 150-180 300-150
3.4氣割前去除鋼材表面的汙垢，油脂，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2~5mm為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。
3.5在進行厚板切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。
3.6為了防止氣割變形，操作過程中應注意以下幾個方面：
3.6.1在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先切割小件，後割大件；
3.6.2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊後在割斷，或者採用多割炬的對稱切割的方法。
3.6.3直條切割時應注意各個切割割嘴的火焰強弱應一致，否則易產生旁彎。
4.熱切割質量控制
4.1切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的連續性。
4.2工藝引數對氣割的質量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝引數的關係如下所示：
氣割表面缺陷和原因分析
缺陷型別產生原因圖示說明
切割面粗糙 a、切割氧壓力過高
b、割嘴選用不當
c、切割速度太快
d、預熱火焰能量過大
切割面缺口 a、切割過程中斷，重新起割銜接不好
b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵鏽等
c、切割機行走不平穩
切割麵內凹 a、切割氧壓力過高
b、切割速度過快
切割面傾斜 a、割炬與板麵不垂直
b、風線歪斜
c、切割氧壓力低或嘴號偏小
切割面上緣呈珠鏈狀 a、鋼板表面有氧化皮、鐵鏽
b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強
切割面上緣熔化 a、預熱火焰太強
b、切割速度太慢
c、割嘴離板件太近
切割面下緣粘渣 a、 切割速度太快或太慢
b、 割嘴號太小
c、 切割氧壓力太低
5.熱切割件檢驗指標：
5.1氣割完畢後，應對鋼材切割面進行檢查，其切割面應無裂紋、夾渣和大於1mm的缺稜，檢查方式為外觀檢查。
5.2氣割完畢後，應在切割件上註明工程名稱、零件編號及所屬班組。
5.3切割後零件的外觀質量應作為常規專案進行檢查，如切割後零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、區域性缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割後零件的允許偏差如下表所示：
氣割的允許偏差
專案允許偏差備註
零件寬度，長度 ±2.0 手工、半自動、直條
±1.0 數控切割
切割面平面度 0.05t，且不大於1.5
割紋深度 0.2
區域性缺口深度 1.0
與板麵垂直度不大於0.025t
條料旁彎不大於3mm
坡口角度 ±2.5°
鈍邊 ±1.0mm
5.4無論是利用多頭直條及數控切割進行主材下料或利用半自動切割進行小件加工、坡口加工，切割斷面上深度超過1mm的區域性缺口、深度大於0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應給予焊補和打磨光順。
5.5主材切割完畢後，應進行標識，內容包括：工程名稱、構件編號、構件規格、構件材質及所屬鋼板的爐批號。
下料工序檢驗標準
鋼構三廠自互檢驗專案 市場鏈咬合機制 實施細則 1 生產工序要求一次性做好，不製作 不流轉不良品，下道工序不接受不良品，杜絕成本浪費。2 生產不合格品並流轉到下一工序，15元 次負激勵，自行發現並隔離標識處理的不做負激勵。2.3接收並轉序不良品，5元 次負激勵 2.4弄虛作假，將不合格產品 物料沖抵...
帶鋸下料標準
帶鋸機加工技術質量標準 1 前工序 原材料質量標準 1.1 核對材料的數量 外形尺寸是否與圖紙 細目 工序卡相符。1.2 要加工件表面不應有磕碰 變形 表面不得有鏽蝕等現象，特別是表面做噴塗處理的工件表面一定不能有鏽蝕。1.3鋼材彎曲度 扭擰度指標檢驗，應符合相應的國家標準，如工程有特殊要求要做相應...
鋸切下料檢驗標準
鋼結構鋸切下料標準 1 範圍 本標準規定了鋸切的工藝規則和允許尺寸公差，適用於本公司的產品材料的下料。2 下料前的準備 2.1 看清下料單上的材質 規格 尺寸及數量等。2.2核對材質 規格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續。2.3 檢視材料外觀質量 疤痕 夾層 變形 鏽蝕等 是否符合...