受控編號
1、 目的
此作業指導書規範下料切割工藝，讓操作人員在鋼板原材料加工方法方面有章可依。同時提公升下料件的切割實物割口成型質量，降低切割缺陷的形成機率，提高焊接、裝配及整機外觀質量。所涵蓋的切割裝置主要包括數控火焰切割機、數控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。
2 、範圍
本指導書適用於原材料切割下料的加工過程。適用於以火焰切割、等離子切割、手動切割為切割方式的切割下料過程。
3 、施工要求
3.1 材料要求：
3.1.1用於切割下料的鋼板應經質量保障部門的檢查驗收合格，其各項指標滿足國家規範的相應規定；
3.1.2 鋼板在下料前應檢查確認鋼板的牌號、厚度和表面質量，如鋼材的表面出現蝕點深度
超過國標鋼板負偏差的部位不准用於產品。小面積的點蝕在不減薄設計厚度的情況下，可以採用焊補打磨直至合格。
3.2 施工前準備工作：
3.2.1 施工前操作人員預先熟悉零件圖紙、按照工藝檔案圖紙設計要求，按照下料清單核對鋼板的材質、厚度規格是否與工藝檔案相符合，目測板材的表面質量是否合要求。
3.2.2 施工前裝置開機執行，檢視裝置工作是否正常；檢查氧氣，混合氣體的閥門，壓力表和燃氣膠管是否完好，連線是否緊密可靠；在整個氣割系統的裝置全部運轉正常，並確保安全的條件下才能執行切割工作，而且在氣割過程中應注意保持。
3.2.3 檢驗及標識工具：鋼尺、捲尺、石筆、記號筆等。
3.3、messer數控火焰切割
3.3.1 數控火焰切割操作工藝過程：
3.3.1.1 在進行火焰切割時，吊鋼板至氣割平台上，調整鋼板單邊兩端頭與導軌的平行距離差在5mm 範圍內。
3.3.1.
2 將拷貝好的程式插入 usb 介面中，開啟程式，檢查程式圖號是否與下料清單中的圖號相符合；調整各把割槍的距離，確定後拖量，選擇合理的切割引數，切割引數包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能量等，同時檢查割嘴氣體的通暢性。
3.3.1.
3 氣割前去除鋼材表面的汙垢，油脂，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2~5mm 為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。
3.3.1.
4 開始切割，時刻注意切割狀態並對首件切割零件進行自檢，合格後方能進行批量切割。在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿後移動割嘴轉入正常氣割，氣割將要到達零件終點時應略放慢速度，使切口下部完全割斷。
3.3.1.5 根據板厚調整切割引數，切割引數選用標準參見q/xcmg01343-2010《數控火焰切割工藝引數及割嘴選用規範》。
3.3.2 去渣處理：
火焰切割穿孔時，易產生翻漿現象，需及時清理割瘤，預防割炬損壞及切割缺陷的產生。（工作時，隨時注意周圍人員的動態，進行鏟、剁等作業時不能對著人，以防止飛物傷人）。
3.3.3 數控切割件檢驗指標：
3.3.3.
1 氣割完畢後，應對零件切割面進行檢查，其切割面應無切割質量缺陷，檢查方式為外觀檢查。切割斷面上深度超過1mm 的區域性缺口、深度大於2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應給予焊補和打磨光順。切割後零件的外觀質量與圖紙相符，如切割後零件的外形尺寸、形位公差、斷面光潔度、槽溝、割口垂直度等指標。
3.3.3.2 主材氣割完畢後，應在切割件上分類貼上標識，涵蓋的內容包括：產品名稱、零件名稱、生產批號、材料、操作者等。
3. 3.4 數控切割件轉序：檢驗合格貼上標識後，將工件放到轉序修磨區的工位器具上，存放時工件不影響綠色通道的通暢，並按產品批次堆放整齊。
3.3.5 熱切割質量控制
3.3.5.1 切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的連續性。
3.3.5.2 工藝引數對氣割的質量影響很大，常見的氣割表面缺陷原因分析如下表所示：
氣割表面缺陷和原因分析
3.4 messer數控等離子切割機
3.4.1 切割效能引數：
3.4.1.1 割炬切割板材範圍長度≤16m、寬度≤2.2m（兩把槍同時操作）或寬度≤3m（單槍操作）、低碳鋼切割厚度 5～30mm 範圍內使用。
3.4.1.2 切割斷面粗超度：ra12.5
3.4.1.3 切割材料種類：低碳鋼、低合金鋼、不鏽鋼
3.4.1.
4 切割氣源要求：氧氣（壓力0.83mpa，純度99.
6%、清潔、乾燥、無油，管道供氣）；氮氣（壓力0.83mpa，純度99.99%、清潔、乾燥、無油，管道供氣）；壓縮空氣（壓力0.
83mpa，清潔、乾燥、無油）；冷卻液。
3.4.2 數控等離子切割操作工藝：
3.4.2.
1 從工段生產處取得圖紙及訂單需求後，認真閱讀圖紙，了解所要切割材料與批量生產相配套。吊運鋼板至裝置平台上，吊運鋼板時要注意吊繩的牢固程度，如已有明顯缺陷，禁止使用。吊鋼板時，要把裝置停在軌道端部，以防行車等意外事故的發生而損壞裝置，吊板時嚴禁在裝置上空執行。
3.4.2.2 開啟壓縮空氣，冷卻水閥門，檢視壓縮空氣壓力和冷卻水出水是否正常。壓縮氣壓力 0.87mpa～0.90mpa 之間。
3.4.2.
3 根據鋼板的厚度選擇配套的易耗品，按等離子使用說明書要求，及時定期更換等離子易損件，防止超時使用損耗件進行破壞性等離子引弧，這樣會導致割槍或等離子電源損害。檢查等離子槍電極，噴嘴使用狀況：電極凹入 2.
5-3mm 時需更換，弧有點歪時需要更換電極；保證噴嘴的噴口圓度，噴口變為橢圓時需更換；更換電極和噴嘴時需關閉電源並切斷水源。
3.4.2.
4 必須按照工藝人員提供的程式切割，根據零部件尺寸及鋼板大小合理排料，以節省材料和提高切割效率。注：（1）合理程式是指在保證切割質量的前提下，以最少的穿孔次數和最短的切割途徑完成零部件切割；（2）非特殊情況嚴禁出現大板開小料現象。
3.4.2.
5 根據鋼板的厚度調整切割引數、切割速度、割縫補償等工藝引數；裝置固有的引數，員工私自不允許調整。切割引數選用標準參見q/xcmg01344-2010《數控精細等離子切割工藝引數及割嘴選用規範》。
3.4.2.5 正式切割前，裝置根據程式先空執行一遍，觀察情況，確認正確無誤後才能切割。在切割過程中，隨時觀察切割質量。
3.4.2.6 切割完畢後，要仔細測量尺寸，如有較大誤差，需停止操作，通知工藝人員對程式進行調整。
3.4.2.7 整塊鐵板切割後，如有餘料，應把切割的邊框餘料用氧乙炔割除，然後運往指定區域。
3.4.2.8 工作完畢後，先用壓縮空氣將裝置上的灰塵吹乾淨，而後再用乾布擦淨。如導軌上有鏽斑，則用乾布擦，不可加潤滑油。
3.4.2.9 關機前應將系統退回操作主選單，將所有割炬上公升到最高位置，各個控制開關復位。 按先後順序關閉系統電源，總電源，關閉所有氣源，水源等。
3.5 手工氣割半自動切割操作工藝過程
3.5.1 識別零件圖紙、按照工藝檔案圖紙設計要求，按照下料清單檢查材料的材質及厚度是否與工藝檔案相符合；
3.5. 2 目測板材的表面質量是否合要求，檢查氧氣,乙炔氣體的閥門，壓力表和燃氣膠管是否完好，連線是否緊密可靠。
3.5. 3 在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然後將切割機輕放在導軌上。使有割炬的一側面向操縱者，根據鋼板的厚度選用割嘴，調整切割直度和切割速度。
3.5. 4 正確使用靠模樣板，開機切割並調集成適的切割速度，時刻注意切割狀態並對首件進行自檢，合格後方能進行批量切割；切割氧氣壓力要穩定，切割速度要適宜，移動要平穩、均勻；切割預熱採用中性焰，切割時略用氧化焰，焰心要離工件1-2mm。
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