焊接工藝規範
1、範圍
本標準規定了全公司鋼結構工程的通用焊接工藝規範，適用於公司各生產線鋼結構產品的焊接。
2、引用標準
本標準（焊接工藝規範）所引用的標準條文及下列標準中所包含的條文，所示版本均為有效。若所引用的標準條文或標準被修改，使用本標準的各方應**使用下列標準最新版本的可能性。
《鋼結構工程施工質量驗收規範gb50205-2001
《鋼結構焊接規範gb50661-2011
《低合金高強度結構鋼gb/t1591-2008
《碳素結構鋼gb/t700-2006
《低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t12470-2003
《承壓裝置無損檢測gb/t4730-2005
《非合金鋼及細晶粒鋼焊條gb/t5117-2012
《熱強鋼焊條gb/t5118-2012
《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t8110-2008
《碳鋼、低合金鋼焊接構件焊後熱處理方法》 jb/t6046-1992
《焊接h型鋼yb3301-2005
《焊接材料質量管理規定jb/3223-1996
《低合金鋼藥芯焊絲gb/t17493-2008
《焊接用二氧化碳hg/t2537-1993
《碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-2001
3、內容要求
3.1母材與焊接材料的選用如表1
表1 母材與焊接材料的選用
3.2 定位焊：
3.2.1 定位焊應由合格的持證焊工進行施焊。
3.2.2所採用的焊接材料及焊接工藝要求，應與正式焊縫要求相同。定位焊位置應布置在焊道以內，並由持合格證的焊工施焊。
3.2.3定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。
3.2.4定位焊時，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生鏽的焊條。
3.2.5定位焊厚度不應小於3mm，長度不應小於40mm，其間距宜為300mm-600mm。
3.2.6定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質量要求，定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除後重新焊接。
3.3 焊前檢查
3.3.1焊工應經過考試並取得合格後方可從事焊接工作。
3.3.2焊工在焊接前應檢查鉚工點固質量：是否存在影響焊接質量及焊接安全的現象，確認後方可進行施焊。當不符合要求時，應經休整合格後再施焊。
3.3.3焊工必須正確佩戴勞保防護用品，包括勞保鞋、工作服、口罩、安全帽等，以防焊接過程中產生的煙塵、弧光和一些不可**的影響焊工健康的危害。
3.4 焊前準備
3.4.1焊工在焊前必須清除焊縫區及其兩側各30mm範圍內的鐵鏽、油汙、水份、氧化皮、焊渣、油漆等雜質，使焊接處呈現金屬光澤，接縫表面應沒有毛邊和撕裂。
3.4.2焊接所用的焊絲必須保持乾淨，無鏽蝕、水分、油汙等物。
3.4.3焊條、焊劑應在乾燥、溫暖的條件下存放，使用前應按《焊接材料管理規定》中規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，領用時將焊條移到保溫桶中，保持在60℃～110℃，隨用隨取。
3.4.4焊接時，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生鏽的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。
3.4.5嚴格按照《引弧板、熄弧板作業指導書》正確使用引弧板和熄弧板，，嚴禁用碳弧氣刨開製或修正，並在焊接結束時採用火焰切除，禁止擊落。
3.5 下料、裝配時，根據製造工藝要求，預留焊接收縮餘量，預置焊接反變形；
3.6 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿；
3.7 在同一構件上焊接時，應盡可能採用熱量分散，對稱分布的方式施焊；焊接過程中，盡可能採用平焊位置或船形位置進行焊接。
3.8 對接焊縫應採用自動或半自動焊。焊接h型鋼應優先採用埋弧自動焊。
3.9 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可採用砂輪、鑿子及鋼絲輪等工具進行清理；
3.10 從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應採用適當的方法（如碳刨、鑿子等）清理根部至下面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大於該部分的寬度；
3.11 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度；
3.12 同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊後的緩冷和重新焊接前的預熱；
3.13 焊工焊接必須按焊接工藝引數施焊,不得自由調大電流。焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上。
4、焊接工藝引數的選擇
焊接工藝引數的選擇，應參照母材厚度、焊接方法及實際情況（焊接工藝引數的選擇參照附表）。
5、焊接過程的控制
5.1 焊件焊前的焊接最低預熱溫度要求和焊縫最高層間溫度應符合表5的規定。預熱範圍：
在焊縫兩側不小於100mm範圍進行預熱，預熱溫度不得高於焊縫最高層間溫度，並保持到焊接終了。
表5 鋼材焊接最低預熱溫度要求和焊縫最高層間溫度（℃）
注：1）兩種不同要求預熱溫度的材料相焊，預熱溫度按較高溫度者擬定。
2）對於剛性較大的焊件，在任何溫度下焊接，只要其中之一的焊件厚度≥25mm時，均應預熱至不低於80℃。
5.2 焊接時，應按照焊接工藝引數施焊，不得自由調大電流施焊，焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上，如發生上述缺陷，將嚴重影響焊接件質量，對承受載荷的重要焊接件應將缺陷磨去，必要時用磁粉或滲透著色探傷檢查，直到消除缺陷為止。
5.3 採用碳弧氣刨時，氣刨前最低預熱溫度應符合表6的規定，預熱範圍缺陷周圍不小於100mm。
表6 用碳弧氣刨清除焊縫缺陷，氣刨前最低預熱溫度
5.4 角焊縫的尺寸應符合下列規定：
1)角焊縫的最小計算長度應為其焊腳尺寸（k）的8倍，且不應小於40mm；焊縫計算長度應為扣除引弧、收弧長度後的焊縫長度；
2）角焊縫的有效面積應為焊縫計算長度與計算厚度（）的乘積。對任何方向的荷載，角焊縫上的應力應視為作用坐在這一有效面積上；
3）斷續角焊縫焊段的最小長度不應小於最小計算長度；
4）角焊縫最小焊腳尺寸宜按表7取值；
5）被焊構件中較薄板厚度不小於25mm時，宜採用開區域性坡口的角焊縫；
6）採用角焊縫焊接接頭，不宜將厚板焊接到薄板上。
表7 角焊縫最小焊腳尺寸（mm）
注：① 採用不預熱的非低氫焊接方法進行焊接時，t等於焊接接頭中較厚件厚度，宜採用單道焊縫；採用預熱的非低氫焊接方法或低氫焊接方法進行焊接時，t等於焊接接頭中較薄厚度；
②焊縫尺寸不要求超過焊接接頭中較薄件厚度的情況除外；
③承受動荷載的角焊縫最小焊腳尺寸為5mm。
5.5 焊工焊接時，必須按焊接工藝引數施焊，嚴格控制焊接電流。焊接時不得在焊道外引弧，防止電弧擦傷及弧坑裂紋出現在母材上，如發生上述缺陷，將嚴重影響焊接件質量，對承受載荷的重要焊接件應將缺陷磨去，必要時用磁粉或滲透著色探傷檢查，直到消除缺陷為止。
5.6 角焊縫端部不設定引弧板和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部應≥10mm（見下圖），弧坑應填滿。
5.7 為保證焊接質量，多層多道焊焊接應進行不間斷地連續施焊，避免可能會出現的缺陷及不必要的損失，盡量將間斷的時間和次數降低到最低程度。因此，應及時清理焊渣和處理焊接缺陷，以保證連續施焊。
5.8 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，若加工成的凹形角焊縫，不得在其表面留下切痕。
5.9 焊縫出現裂紋時，應查明產生冷、熱裂紋的原因，制定返修工藝措施後方可處理，焊工嚴禁擅自返工處理，杜絕裂紋再次發生。
5.10 焊接完成後，焊工進行自檢合格，方可按照規定打上自己的鋼印號。
6、焊後對焊縫處理
6.1焊後應當清理乾淨焊縫表面的熔渣及兩側飛濺等雜物。
6.2焊後對表面氣孔，未填滿的弧坑及超標的咬邊等進行補焊並磨光。如果焊道中有焊瘤及有超高的焊縫，應用磨光機磨到規定的尺寸，並與母材圓滑過渡。
7、焊縫缺陷修補
7.1 焊縫及缺陷的修補工作應由考試合格，有經驗的焊工承擔。
7.2 無損檢測或目視檢查發現不允許存在的焊接缺陷可採用機械加工、磨削或碳弧氣刨等方法予以清除，碳弧氣刨凹槽表面應做修磨。
7.3 焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，應重新制定返修方案，並經業主或監理工程師認可後方可實施。
7.4 焊縫出現裂紋時，應查明產生冷、熱裂紋的原因，制定返修工藝措施後方可處理，焊工嚴禁擅自返工處理，杜絕裂紋再次發生。
8、焊後消除應力處理
8.1 設計或合同檔案對焊後消除應力有要求時，需經疲勞驗算的動荷載結構中承受拉應力的對接接頭或焊縫密集的節點或構件，宜採用電加熱器區域性退火和加熱爐整體退火等方法進行消除應力處理；如僅為穩定結構尺寸，可採用振動法消除應力。
手工焊接工藝規範
3 將萬用表打在電阻檔，錶筆分別接觸烙鐵頭部和電源插頭接地端，接地電阻值穩定顯示值應小於3 否則接地不良。4 烙鐵頭不得有氧化 燒蝕 變形等缺陷。烙鐵不使用時上錫保護，長時間不用必須關閉電源防止空燒，下班後必須拔掉電源。5 烙鐵放入烙鐵支架後應能保持穩定 無下垂趨勢，護圈能罩住烙鐵的全部發熱部位。支...
通用焊接工藝規範
1範圍本規範規定了鋼結構產品焊接的要求 常用焊接方法 工藝引數及檢驗等。本規範適用於鋼結構產品的焊接件，其它產品的焊接件可參照執行。2規範性引用檔案 本規範引用下列檔案中的條款而成為本規範的條款。gb t19867 電弧焊焊接工藝規程 gb t985 氣焊 手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與...
2019焊接工藝規範
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