eps加工技術和工藝在國內已日趨完善和成熟，但是隨著同行競爭越來越激烈，利潤越來越薄，eps加工廠家紛紛降低生產成本和提高產品質量以求勝出，這就需要eps加工廠家重視生產加工中的每乙個環節，就加工生產過程中的弊病進行分析和改善，以達到目的。
序號加工程式不良狀況原因改善措施
ⅰ 預發泡 a泡粒結塊 1.原粒塗層劑太少 1.原粒增拌塗層劑
2.原料內有細2. 使用粒度均勻之原料
3.蒸汽壓力太高3.調低蒸汽壓力，加減壓閥
4.發泡溫度高4.調低發泡桶內溫度
5.蒸汽含水太多5. 蒸汽管路加疏水器
6.發泡桶底部冷凝水排放不暢 6.發泡機冷凝排放管線通暢
7.加料速度慢，桶內滯留時間長 7.增加加料速度
8.原粒過期，倍率不足8.用做發低倍率料
b.預發泡粒潮濕 1蒸汽太潮濕1.蒸汽管路保溫，設疏水器
2.預發機頂蓋通風不良2.改進蒸汽逸散風管
3.預發機保溫不良3.預發泡機保溫不良
c泡粒受縮 1預發倍率太高1.根據不同類別確定發泡率
2蒸汽壓力太高，溫度 2.用二次發泡未獲得較高倍率調整降低蒸汽壓力
3天氣特冷或溫度太低3.空氣溫度低，增設流化床或用熱風送
4泡粒在發泡桶內滯留時間太長進 4增加進料速度或適當調低泡粒出口擋板太少
d倍率不穩定 1進料速度不勻1.1原料溼，晾乾 1.2蒸汽壓力不穩定
2.蒸汽壓力不穩定2.檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力
3新舊原料，不同料別摻3.盡量使用同種同批原料
e預發工程有未發粒子團出現 1.發泡機清理門未關死 1.關緊底部清理門
2.發泡機攪拌速度太快2合理調低攪拌速度
3進料速度太快3合理調低進料速度
4發泡溫度偏低4合理調高發泡溫度
f .p料多次發泡倍率低 1.原料發泡劑含量偏低1.更換原料
2．第一次發泡收縮2.保證第一次發泡不收縮，調整蒸汽和壓力
3多次發泡之間間隔太長與太短 3.合理縮短與延長間隔時間
a泡粒打癟破損變形，密度增加 1.鼓風機風力太小 1.合理選擇鼓風機功率
2.輸送管線彎角太多2.．合理布置、儘量減少彎角
3輸送管徑太小3增加管徑，150mm較合理
4泡粒經過風機葉抽打輸送 4.改為不經風葉之噴送式送泡粒
ⅱ 泡粒輸送
b輸送泡粒管易堵塞1管徑太小1增大管徑，合理布置
2泡粒太濕2增設流化床
3操作不當 3每次開機送粒或停機必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機
ⅲ 熟化
a熟化效果差1熟化倉(料倉)區域通風不 1改善送風，增設排風系統良，且環境潮濕溫度低
2.熟化倉太大，倉太小 2.有條件可通乾燥熱風，合理熟化
b熟化倉帶靜電大(易引致火災) 1．熟化倉選材不當，如用木製 1.採用自然水管等導電材料作支架品作支架
2接地不良2.將所有料倉引接地線
c熟化倉有死角泡粒滯留 1.熟化料倉底部傾斜角度不夠 1增加熟化料倉底部傾斜角度
2熟化料倉帶靜電2.選用導電材料作支架，並接地
ⅳ 成型
a結合性不良1.加熱時間不1.延長加熱時間
2蒸汽過熱，壓力過高2.改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
3泡粒圓熟時間太長3.縮短圓熟時間在24小時內
4泡粒水份太高4.1吹風晾乾或熱風吹乾 4.2適當延長圓熟時間
5蒸汽壓力太低5適當調高蒸汽壓力
6塗層劑太多6.更換原料
7模具不良
7.1模具蒸汽孔太少
7．①增加模具蒸汽孔
7.2模具蒸汽孔堵塞
7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
7.3長久使用未清理
7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
7.4模具密封不夠，漏氣
7．④模具密封更換密封條
8．合模間距太大
8．選適用之原料，減少合模空間
b．脫模不良
1．加熱太久，粘模
1．縮短加熱時間
2．溫度太高
2．降低蒸汽壓力
3．冷卻不夠
3．增加冷卻水量，延長冷卻時間
4．模具不良
4．①增加脫模斜度
4.1脫模斜度不足
4．②提高型芯，模具表面光潔度，
4.2型芯，膜表面粗糙
如有條件可進行塗鐵氟層
4.3頂桿布置不當
4．③頂桿布置合理，用力平衡
4.4模具蒸汽孔受損，粘膜
4．④更換蒸汽孔
5.空氣壓力不足
5．檢查壓縮空氣壓力，並調整
c．成型品表面收
縮 1.
加熱太久，
溫度太高，燒傷1
．降低蒸汽壓力，縮短加熱時間
2.冷卻太快，水傷
2．①提高冷卻水水溫
2．②減少冷卻水量
2．③延長冷卻時間 2．
④盡量以真空冷卻為主，
水冷為輔
3.進料不足或不均
3．①合理布置料**置
3．②檢查料倉是否受堵 3．
③提高進料壓力，
延長進料時間
3．④增加模具合模間隙
3．⑤改用較小粒度原料
4．鎖模力小夠，模具密封向
加熱突然洩漏
4．調整模腔壓力低於鎖模力
5．泡粒圓熟時間不足
5．延長圓熟時間
6．發泡倍率太大
6．調整發泡倍率
d．成型品膨脹或
變形 1
．泡粒圓熟不足
1．延長圓熟時間
2．發泡發率太大
2．調整發泡倍率
3．加熱不均
3．檢查模具蒸汽孔
4．冷卻不足或不均4．
增加冷卻時間，
檢查冷卻孔分布，
增加冷卻水量
5．環境溫度低
5．減少與冷空氣接觸時間設烘房
e．板材收縮
1．圓熟化時間過長
/和不足
1．縮短圓熟化時間
/延長熟化時間
2．預發泡方法不當
2．多次發泡之間間隔，應為4小時
左右 3
．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟 3
．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱
4．泡粒密度太低
4．增加泡粒密度f．
成型品邊緣有正邊 1
．模具間距太大或緊密度不 夠 1
．調整間距，檢查模具
2．粒度不勻
2．使用粒度較均勻之原粒
3．模具安裝不當
3．調整模具
g．成型品重量不均 1
．同料別不同規格料混用
1．盡量使用同批同規格之原粒
2．預發泡倍率不均
2．調整發泡條件，使倍率穩定
3．粒度不均
3．使用粒度較均勻之原料
v 烘房
a．產品膨脹
b．產品上水分仍
留在烘房
1．產品排列不適當
1．合理排列產品
2．缺少對流式抽風系統和回2．
採用對流式抽風系統和回流空氣
流氣去水汽裝置
去水汽裝置
ⅵ 板材切割 a
．切割時跳線產
生波浪面
b．切割普通板時
**燃燒
c．切割面普遍不平 1
．板材中有硬粒子或有收縮1．
加強預發環節，
杜絕硬粒子產生，
結團 及時清理發泡桶體
2．普通板材自然放置時間或
2．普通板材自然放置乙個星期以
後， 進烘房時間不夠
進烘房48
小時後方可切割
3．板材含水份太高
3．增加進烘房烘乾時間與溫度
(65℃
-70℃）
ⅶ **系統 a
．無法做到真正
** b
．模具蒸汽孔堵塞 c
．混合比例不均
1．缺乏有效的破碎系統
1．採用有效之破碎系統
2．破碎後的粉塵太多
2．採用有效之破碎系統
3．沒有完善之混合系統
3．採用自動混合系統
影響產品ⅷ 蒸
汽冷卻水、壓縮空
氣配置a．大量浪費能源
並影響各加工生產
機台同步生產時的
產品質量
b．裝置和模具使
用壽命短，生產效
益低 1.1
建廠時各管線及儲罐的設
1.1合理設計
計不當1.2擴大生產後未作相應改善
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