安全技術規範
目錄第一章前言1)
第二章一般要求1)
第三章工業鍋爐的清洗4)
第四章電站鍋爐的清洗5)
第五章清洗廢液的排放和處理5)
第六章安全要求6)
鍋爐化學清洗工藝及要求6)
清洗劑用量計算9)
腐蝕和緩蝕劑緩蝕效率的測定11)
掛片的製作13)
酸洗液加熱方法14)
工業鍋爐清洗過程化學監督分析14)
水垢型別的鑑別20)
第一章前言
第一條為了防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全執行，提高鍋爐化學清洗質量，根據《特種裝置安全監察條例》及其《鍋爐水處理監督管理規則》，制訂本規則。
第二條本規則適用於《特種裝置安全監察條例》規定範圍內的，以水為介質的固定式承壓鍋爐（以下簡稱鍋爐）在非執行狀態下的化學清洗。
第三條從事鍋爐化學清洗的單位應當符合《鍋爐水處理監督管理規則》的要求。
第四條各級質量技術監督部門負責監督本規則的執行。
第二章一般要求
第五條清洗前應當按照技術和安全措施的要求做好各項準備工作。
(一)清洗單位在鍋爐化學清洗前應當詳細了解鍋爐的結構和材質，並且對鍋爐內外部進行仔細檢查，確定清洗方式和制訂安全措施。如果鍋爐有洩漏或者堵塞等缺陷，應當採取有效措施預先處理。
(二)清洗前必須在鍋爐受熱面取有代表性的水垢樣品進行分析，確定水垢型別，並且進行溶垢小型試驗。對於額定工作壓力大於或者等於3.8mpa的鍋爐應當進行割管分析，並且進行模擬清洗小型試驗，試驗方法參照dl/t794《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》附錄b。
水垢定量分析參見sd202《火力發電廠垢和腐蝕產物分析方法》。
(三)清洗前應當根據鍋爐的實際情況，由專業技術人員制訂清洗方案，並且經過相關負責人審核、批准。清洗方案應當包括以下內容：
1.鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、註冊登記號、投運年限以及上次酸洗時間等；
2.鍋爐裝置狀況，是否存在缺陷以及採取的措施；
3.鍋爐結垢或者鏽蝕的狀況，包括水垢的分布、沉積物量或者厚度，水垢成分分析結果；
4.清洗範圍和清洗工藝；
5.根據小型試驗確定的清洗介質和工藝條件；
6.清洗系統圖（包括迴圈系統、半開半閉式系統和開式系統）；
7.清洗所需要採取的節流、隔離、保護等措施。
8.清洗過程中應當監測和記錄的專案及控制要求等；
9.清洗廢液的排放處理；
10.安全及事故預防措施；
11.確保清洗中水、汽、電、通訊等充足、安全、可靠使用的措施；
12.清洗後鍋爐各部位的殘垢清理，清洗質量驗收等。
鍋爐化學清洗時應當嚴格執行清洗方案。如果有特殊情況需要改變方案，應當經過原審核批准的負責人同意。
(四)確認化學監督所需試劑溶液準確有效，儀器儀表校驗合格，化學清洗藥品的質量和數量複驗無誤。
第六條化學清洗系統應當根據鍋爐結構、清洗介質和清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房條件和環境以及清洗範圍等具體情況進行設計和安裝。
鍋爐採用迴圈清洗時，其系統設定應當符合下列要求：
(一)清洗箱應當有足夠的容積和強度；
(二)清洗幫浦宜選用耐腐蝕幫浦，並且滿足迴圈清洗所要求的流速和揚程，同時現場還應當設有備用幫浦；
(三)清洗幫浦入口或者清洗箱出口應當裝設濾網，濾網孔徑應當小於5mm，並且有足夠的通流截面；
(四)清洗系統的各管路應當有足夠的流通截面積以保證清洗液流量。同時各迴路的流速應當力求均勻，並且避免迴路之間產生短路；
(五)鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應當裝設排氣管並且引至安全地點。排氣管應當有足夠的流通面積；
(六)清洗系統內的閥門應當靈活、嚴密，不含銅部件。過熱器內應當充滿合適的保護液。不參與清洗的系統、裝置等都應當可靠隔離或者保護；
(七)清洗液配製和加熱的裝置應當操作方便、安全可靠。
第七條鍋爐化學清洗工藝的一般要求見附件1《工業鍋爐化學清洗工藝及要求》和dl/t 794《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》。清洗單位應當根據不同的垢型和爐型制定合適的清洗工藝。
第八條清洗介質應當符合以下要求：
(一)清洗介質的選擇，應當根據垢的成分，鍋爐裝置的結構、材質，緩蝕劑的緩蝕效果，藥劑的毒性和環境保護的要求等因素進行綜合考慮，一般應當通過試驗選用。常用清洗劑的選擇及用量計算見附件2《常用清洗劑及其用量計算》；
(二)一般情況下不得利用**的清洗液清洗鍋爐，特殊情況下利用**的清洗液清洗鍋爐，其清洗液中總鐵離子含量不得超過250mg/l，利用某些化工副產物的酸液清洗鍋爐，必須預先對該酸進行金屬腐蝕速度測定，如果其中含有容易引起金屬腐蝕或者其它危害鍋爐、影響安全的雜質，不得用於鍋爐清洗；
(三)清洗時應當根據清洗介質、溫度、鍋爐材質等因素選擇合適的緩蝕劑，緩蝕劑的緩蝕效率必須達到98×10-2以上，並且不發生氫脆、點蝕及其它區域性腐蝕，同時應當盡量選擇氣味小、無毒害、效能穩定、水溶性及均勻性好的緩蝕劑；
(四)清洗中如果新增清洗助劑，應當預先測定所加助劑對緩蝕劑緩蝕效率的影響，確保加入助劑後金屬的腐蝕速度和緩蝕劑的緩蝕效率符合本規則要求。
(五)清洗單位對庫存的緩蝕劑應當定時進行緩蝕效率的複測，防止緩蝕劑失效。
腐蝕速度和緩蝕效率的測定方法見附件3《金屬腐蝕速度和緩蝕劑緩蝕效率的測定》及dl/t523《鹽酸酸洗緩蝕劑應用效能評價指標及浸泡腐蝕試驗方法》。
第九條化學清洗中金屬腐蝕的防止與控制應當符合以下要求：
(一)清洗時必須在清洗系統中掛放腐蝕指示片，測定金屬腐蝕速度和腐蝕量，具體要求見附件3《金屬腐蝕速度和緩蝕劑緩蝕效率的測定》，指示片的製作見附件4《鍋爐金屬腐蝕指示片的製作》；
(二)清洗時必須加入合適的緩蝕劑，其濃度和使用方法根據產品說明和試驗結果確定。未加緩蝕劑的酸洗液不得進入鍋內；
(三)酸洗液中游離的fe3+ 濃度過高時，應當加入合適的還原劑，一般工業鍋爐宜控制fe3+濃度小於或者等於750mg/l；電站鍋爐宜控制fe3+小於或者等於300mg/l；
(四)酸洗液最高濃度的控制應當確保金屬腐蝕速度不受明顯影響，嚴禁向鍋內直接注入濃酸；
(五)酸洗時，鍋爐爐管內酸洗液流速宜維持在 0.2～0.5m/s，最高不大於1m/s；
(六)酸洗時，酸洗液加溫的最高溫度控制必須保證緩蝕劑的緩蝕效率和金屬腐蝕速度符合本規則的規定。除edta清洗外，嚴禁採用爐膛點火方式加熱酸洗液，酸洗液加熱時應當注意整個清洗系統的溫度均勻，避免區域性溫度過高。酸洗液加熱方法見附件5《酸洗液加熱方法》；
(七)酸洗時間從系統進酸洗液起到開始排酸，一般不宜超過10小時。對於結垢特別嚴重和難溶水垢，在緩蝕劑效能穩定，並且嚴格監督的情況下，可以適當延長酸洗時間，但酸洗後腐蝕指示片的腐蝕量不得超過允許值；
(八)當垢樣中含銅時，必須採取合適的防止鍍銅措施；
(九)酸洗後，頂排酸至漂洗鈍化的水沖洗時間宜控制在4小時內。超過時間，應當採取相應的防鏽蝕措施；
(十)鍋爐化學清洗後應當盡快投入執行，如果20天內不能投入執行，應當採取相應的停爐保護措施。
第三章工業鍋爐的清洗及質量要求
第十條工業鍋爐化學清洗包括鹼洗和酸洗，當水垢或者鏽蝕達到下列程度時應當及時進行除垢或者除鏽清洗：
(一)鍋爐受熱面被水垢覆蓋80×10-2以上，並且水垢平均厚度達到1mm以上；
(二)鍋爐受熱面有嚴重的鏽蝕。
第十一條清洗過程中的化學監督和監測指標應當符合以下要求：
(一)鹼洗（煮）過程：每4小時（接近終點時每1小時）測定鹼洗液中的ph、總鹼度和po43-濃度；
(二)酸洗過程：開始時每30分鐘（酸洗中間階段每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、fe3+和fe2+濃度。接近終點時，應當縮短測定間隔時間；
(三)水頂酸及中和水沖洗過程：後階段每15分鐘測定出口水的ph；
(四)鈍化過程：每3～4小時測定鈍化液中的ph和po43-濃度。
上述專案的測定方法見附件6。
第十二條清洗質量應當符合以下要求：
(一)除垢效果，清洗以碳酸鹽或者氧化鐵為主的水垢，除垢面積應當達到原水垢覆蓋面積的80×10-2以上，清洗矽酸鹽或者硫酸鹽水垢，除垢面積應當達到原水垢覆蓋面積的60×10-2以上（水垢型別的鑑別見附表1）；
(二)用腐蝕指示片測定的金屬腐蝕速度應當小於6g/（m2·h），腐蝕總量不大於80g/m2；
(三)金屬表面形成較好的鈍化保護膜，不出現明顯的二次浮鏽，並且無點蝕。
第十三條清洗後，清洗單位應當採取有效措施清除鍋內殘留的垢渣，確保鍋內所有的管子暢通無阻。如果清洗前已經堵塞的管子，清洗後仍然無法疏通暢流的，鍋爐使用單位應當請具有相應資質的單位修理更換。
第四章電站鍋爐的清洗及質量要求
第十四條電站鍋爐的清洗範圍和條件、清洗系統的設計和安裝、清洗工藝控制、清洗中的化學監督及測定方法等，應當符合dl/t 794《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》的要求。
第十五條清洗後的內部檢查和系統恢復按照以下要求進行：
(一)清洗後，應當開啟鍋筒和下聯箱檢查孔、直流爐的啟動分離器和集箱手孔等，進行內部檢查並徹底清除沉渣；
(二)檢查監視管，判斷清洗效果。必要時，對水冷壁、省煤器等進行割管檢查，確定清洗效果；
(三)檢查完畢後，恢復汽包內和系統中拆下的裝置和部件，並撤掉堵頭、隔板、節流裝置等，使系統恢復清洗前狀態。
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