柴油餾分主要由常減壓、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化四類裝置生產，加氫裂化裝置少數企業才有，多數煉油企業只有直餾柴油、催化柴油、焦化柴油三種組份。其中，催化柴油的芳烴含量高、十六烷值低，調合難度較大，本課題重點研究這部分柴油的加工方案。
2023年中國石化**加工量為1.7億噸，全口徑加工**的api為29.21，硫含量為1.
14，酸值為0.60。其中催化裂化裝置的加工量約為5075萬噸，催化柴油數量約為1241萬噸，直餾柴油及其他柴油的數量見表1。
表1： 柴油餾分的數量性質
資料摘自2008煉油事業部裝置資料集
從中國石化柴油的構成比例來看，催化柴油僅佔總量的17.8%，直餾柴油佔56.8%，催化柴油的比例並不高，見表1。
但由於煉廠規模、**性質以及裝置構成等方面的差別，這個比例在不同煉廠的差別較大。如揚子石化800萬噸**加工量，僅有20萬噸左右的催化柴油，催化柴油的比例不到10%；但九江石化450萬噸**加工量，有50萬噸催化柴油餾分，催化柴油的比例接近30%。因此，儘管中國石化整體上催化柴油的比例不算高，但對於部分煉油企業催化柴油的比例卻很高。
相對其它三種柴油餾分來說，催化柴油的質量差，其十六烷值在20~35之間，其密度處於850~950kg/m3之間，總芳烴含量45~80%，資料見表1，與商品柴油指標的差距較大。「十一五」期間為滿足汽油質量公升級的要求，很多裝置都進行mip技術改造，柴油的十六烷值降低，芳烴含量、稠環芳烴含量增加，增加了柴油調合的難度。
中國石化5075萬噸催化加工量中，採用mip技術的為2785萬噸，比例為55%，mip催化柴油約有682萬噸/年，常規催化柴油561萬噸/年。與常規催化柴油相比，mip催化柴油的質量變得更差，十六烷值降低4個單位，其芳烴含量和密度進一步增加，見表2。
表2： 催化柴油的性質
資料摘自2008煉油事業部裝置資料集
催化裂化柴油主要用於以下三個方面。第一是加氫後作為普通柴油的調合組份，這種用途目前最為廣泛。第二是用於船舶燃料生產，需求量相對較小，市場流動性強，主要集中沿海和沿江地區。
據銷售公司介紹，2023年中石化船舶燃料油每個月配置為10萬噸，可消耗100萬噸/年左右的催化柴油。第三作為工業燃料銷售，用於陶瓷廠或者發電廠，每個月需求量只有幾萬噸，主要集中於廣東和浙江兩省，消耗量低於100萬噸/年。據此分析，85%或更多的催化柴油用於普通柴油的生產。
2023年6月全國實施車用柴油國ⅲ標準，要求硫含量≯350ppm，十六烷值≮49，市場**比例＞45%。目前我國除少數城市外都執行普通輕柴油標準，十六烷值≮45，加工環烷基**的企業，柴油十六烷值可以≮40。柴油質量公升級十六烷值增幅較大，對不同煉油企業影響不一樣。
⑴大型煉油企業由於直餾、焦化柴油及加氫裂化柴油比例較高，催化柴油比例較低，滿足車用柴油生產要求的十六烷值問題不大，主要是需解決硫含量的問題。如金陵石化，催化柴油全部參與柴油調合的情況下，其國ⅲ車用柴油高達75%以上。
⑵以加工環烷基**為主的中型煉油廠，目前全廠柴油十六烷值平均為43左右，如表3。要實現柴油質量公升級的目標，十六烷值短缺嚴重。主要原因有兩方面：
一方面直餾柴油的十六烷值較低，另一方面是由於沒有加氫裂化裝置，vgo和cgo全部由催化裂化加工，催化柴油的比例高達1/3。
表3 部分企業目前柴油的平均十六烷值
表中資料為柴油質量公升級專案中企業上報資料，其中①武漢為**資料
⑶小型煉油廠催化柴油數量少，按照目前方式安排生產輕柴油。
根據以上分析，催化柴油除少量作為其他用途外，主要還是用於柴油調合，由於十六烷值偏低，必須對其進行改質。為此，撫順石油化工研究院開發了mci和d2g兩種催化柴油改質技術，這兩項技術不同於傳統的柴油加氫精製（十六烷值增加2~3單位），可將催化柴油十六烷值從15提高到40以上（實驗資料），基本解決催化柴油的出路問題。
催化柴油mci改質技術，反應壓力為120kg/cm2，氫耗為4.22%，反應溫度為375℃，其脫硫率達到99.9%以上，加氫後柴油的硫含量小於10ppm，柴油十六烷值可從15提高到41.
5，收率達到92.32%，各種產品收率資料和石腦油性質資料分別見表4、表5。
mci工藝技術特點：實現了芳烴加氫飽和且開環反應，基本不發生裂化發應，石腦油收率僅為8.68%，其芳烴潛含量78.
87%，環烷烴含量較高，研究法辛烷值小於70，可作為優質的重整原料。
表4： 產品收率及氫耗
表5： 石腦油餾分主要性質
催化柴油d2g改質技術，反應壓力為80kg/cm2，氫耗為3.48%，一反溫度為376℃，二反溫度為415℃，其脫硫率達到99.9%以上，柴油收率為35.
95%，硫含量小於10ppm，十六烷值從15提高到45；其石腦油收率為53.74%，ron為92.4，mon為82.
4，芳烴含量為53.74；各種產品收率資料和石腦油性質資料分別見表4、表5。
d2g技術特點：將富含芳烴的催化柴油部分轉變為高芳烴含量的石腦油，反應後的柴油餾分基本滿足普通柴油的要求；該技術控制了芳烴飽和的深度，使稠環芳烴適度加氫飽和，且裂化為富含芳烴的石腦油，既可作為芳烴抽提的原料，也可直接參與商品汽油的調合。
為比較兩種技術路線的投資收益，以九江分公司加工流程為例，進行兩種技術路線的對比分析。
測算的基本條件：加工儀長管線油，其油種及調合比例為勝利混合油:罕戈:
科山基傑諾=6:2:1:
1；加工量按照460萬噸/年考慮；汽柴油按照國ⅲ質量標準進行生產，採用布倫特基準**80美元/桶時的**體系。
基礎方案：與生產現狀相似，全部生產普通柴油。
方案一：對催化柴油實施mci技術，新建一套60萬噸120kg/cm2壓力的加氫裝置，預估投資為3億元。改質產生少量的高芳潛石腦油，優先考慮進重整裝置；生產部分國ⅲ車用柴油。
方案二：對催化柴油實施d2g技術，新建一套60萬噸80kg/cm2壓力的加氫裝置，同時增加25萬噸的抽提裝置，預估投資為4億元。富含芳烴的改質石腦油既可參加汽油調合，也可直接作為抽提原料；生產部分國ⅲ車用柴油。
基礎方案：氫氣無外購；生產汽油約為85.97萬噸，普通柴油約為181.15萬噸，柴油十六烷值為40.2，催化柴油全部參與柴油調合。
方案一：外購氫氣1.47萬噸；生產汽油86.
02萬噸，產量基本與基礎方案相同；51萬噸催化柴油全部經mci技術改質，十六烷值有較大幅度提高，生產普通柴油123.80萬噸，十六烷值為40.2，國ⅲ柴油54.
22萬噸，十六烷值為49.2，柴油總量178.02萬噸，比基礎方案減少3.
13萬噸。
方案二：外購氫氣1.18萬噸；生產汽油92.
75萬噸，數量相對於基礎方案增加了6.79萬噸；增產三苯12.60萬噸；生產普通柴油90.
38萬噸，十六烷值40.20，國ⅲ柴油58.88萬噸，十六烷值為49.
2，柴油總量149.27萬噸，比基礎方案減少了31.88萬噸。
各方案彙總見表6。
表6原料及產品產量表萬噸
基礎方案：由於加工**性質差，直餾柴油的十六烷值低，催化柴油的比例高，柴油餾分全部用於普通柴油生產時，其十六烷值剛剛達到40.2的限定指標，十六烷值是柴油生產的制約因素。
方案一：催化柴油全部經過mci技術改質，十六烷值提高至41.5，柴油收率為92.
32%，改質後的柴油滿足普通柴油的要求；焦化柴油加氫後可全部用於生產車柴，車柴產量為54.22萬噸，普通柴油的產量為123.80萬噸，十六烷值為40.
2。方案二：催化柴油全部經過d2g技術改質，將十六烷值提高至45，柴油收率僅為35.95%，大部分轉化石腦油餾分，改質後的柴油滿足普通柴油的要求；焦化柴油加氫後可全部用於生產車柴，車柴產量為58.
88萬噸，普通柴油的產量為90.38萬噸，十六烷值為40.2。
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