流程裝置與離散型裝置的最大區別在於其連續無中斷特性。也就是說，其中一台裝置因故停機，上下游裝置的生產將受到影響。典型的流程工廠如一般化工廠、石油化工廠、氣體廠、水泥廠、鋼鐵廠、有色金屬冶煉廠、製藥廠、食品廠、飲料廠（含奶製品廠）、啤酒廠、玻璃廠、發電廠、化肥廠、塑料廠、造紙廠、膠片廠等等。
還有不少工廠不是完全流程，可能是區域性流程。如某些工廠的動力**部分，如水、電、蒸汽、壓縮空氣、真空**部分屬於乙個區域性流程，一旦中斷會對下游產生不良影響。
流程企業裝置的特點很多，除了工藝、物流方面的特色之外，僅就裝置維修管理，流程裝置具有以下特點：
（1）裝置最薄弱環節的能力就代表全流程的能力流程裝置就像是一串首尾相接的鏈條，而最細一環的強度就代表這個鏈條的強度。對於流程而言，某一最薄弱環節的生產狀況，包括產能、穩定性、質量、故障停機、mtbf、oee等指標，就決定了全流程的能力。
（2）流程各系統、線段的配合影響著全流程效率的發揮流程是由乙個個子系統組合而成的系統，各個子系統的配合是否默契，決定著整個流程效率的發揮。
（3）流程的最主要特徵是某一區域性停機會導致全線停機。從膠片、造紙、捲菸、連鑄連軋的軋鋼裝置，到反應介質流動的石油、化工裝置。區域性停機就意味著上、下游在製品的積壓或短缺，迫使全線停機。
即使是由各個環節的單機與勞動力密集型的加工、裝配線段連線起來的準流程，區域性故障也會造成全線停機或全線放緩執行。
（4）停機的經濟損失嚴重流程裝置停機一般會造成嚴重的經濟損失。有的流程停機一小時，損失高達幾百萬元。這種損失主要由丟失的產量、材料、能源以及人工浪費構成。
停機後的搶修又發生備件、材料及維修工時成本。停機還可能使交貨期延遲，造成企業信譽損失。化工反應、冶金熔煉裝置等停機，往往會造成大量在用材料、能源的浪費和重新啟動工時的浪費。
（5）執行中的流程無法停機排除小故障隱患，因為流程裝置在執行中，區域性小故障隱患即使被發現，因不能停機而無法排除。只要此故障隱患不會造成質量、成本、安全等嚴重後果，或者短時間內不會造成全線停機，裝置「帶病」執行是允許的，也是企業裡常見的狀況。
正是因為流程工廠的停機連帶性損失很突出，其裝置的管理就更加重要。保證其安全、平穩、長週期執行，對企業效率的提公升就更加明顯。
為了把流程裝置的停機減少到最低限度，結合多數流程現場實際，我們常常會給出以下的設計方案。
1．運用「機會維修」概念，組織生產淡季和節、假日保養、檢修
所謂的「機會維修」即不拘泥原來的維修計畫，充分利用節、假日進行「紅班」維修，或者利用生產淡季等待計畫排產的空隙，進行全流程的檢修和保養，使裝置進入完好待命狀態。裝置管理部門在有規律的生產淡季或節、假日到來之前，就要做好檢修保養的組織準備和後勤安排，使「機會維修」順利實施。
2．應用裝置檢測技術，做好**、狀態維修
對於適於振動監測、紅外監測或油液分析診斷的流程裝置，要積極引進這些先進手段和技術，及時**隱患，把故障排除在潛在狀態。這些技術引進的成本與故障停機損失相比常常是微不足道的。一些企業把狀態監測和人工巡迴點檢結合起來，收到更好的效果。
狀態維修可以使非計畫停機減少，避免故障的連鎖反應或多公尺諾骨牌現象，把損失降到最低。
3．通過「總成」替換，降低全線停機機時
所謂的「總成」又稱為元件、部件，即構成裝置區域性，相對獨立、可以整體快速拆、裝的部件。一些流程裝置一旦停機，實施**維修，往往因為位置不便、工況惡劣或者維修難度較大、停機維修時間較長，因而造成全線停機等待。一些企業的做法是將損壞的「總成」拆下，換上乙個正常的「總成」。
然後再對損壞的「總成」進行從容的修理。這樣可以大大減少全線停機損失，同時還可以使損壞的「總成」得到精細、徹底的修復。
雖然以「總成」為單元的備件儲存，占有流動資金較多，但與生產停機損失相比，也許是合算的。流程停機單位時間的損失越大，「總成」備件儲存和替換維修方式就越經濟。
實施「總成」維修的另乙個條件是維修技術和維修隊伍、人員培訓。精良的維修技術、穩定的維修隊伍是實施這一策略的基礎。
4. 同步檢修——流程內部的「機會維修」策略
所謂的同步檢修就是當流程某一區域性進行停機檢修、保養之時，全流程各個線段全部進入保養、檢修狀態。這樣，區域性檢修期間的時間可以得到充分利用，把維護功能得到最大限度的發揮。
同步檢修的實施依賴於全員參與維修、保養活動的意識和規範。流程中停機檢修的關鍵線段需要集中主要維修力量，進行高效處理解決。其它部分的檢修力量可能相對薄弱，甚至出現檢修空缺。
因此，全員的參與、維修技術和普及、淡化邊界的分工協作就顯得十分重要。
5．實施「批處理」，擴大同步檢修戰果
「批處理」是計算機術語，即同時整批處理某類問題。這裡指的是在同步檢修期間對各線段所有遺留問題、故障隱患進行集中、批量解決。「批處理」的管理依賴於日常點檢中的「批處理」隱患發現和反饋**，其形式見表1。
表1「批處理」隱患發現和反饋表
通過以上方式的管理，可以在同步檢修期間，在對重點線段檢修的同時，處理和解決日常點檢中發現，已經記錄在案，但無暇或者不便處理的所有小故障隱患。
6. 統計停機對利用率的影響，按照主次圖把握檢修重點
企業平時應做好各線段原因造成的停機機時統計，依據各個線段停機對利用率的影響大小排序，畫出主次圖。今後應該把主要檢修力量和保養重心，放到對流程利用率影響最大的前兩位線段或部分裝置上，遵循帕雷託80/20分布率規則，盡最大努力減少這些部位的故障停機，整個流程停機損失就會明顯降低。
按照以上所描述的維修模式組合設計，流程裝置維修管理的總體框架如圖1所示。
流程性企業的工廠經理特別需要了解這一節所涉及的內容。因為我們不是靠拍腦袋、拍胸脯來指揮工廠的執行，而必須運用科學的分析和科學手段來保證工廠效率的提公升，減少損失。
圖1流程裝置維修管理總體框架
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