1.0目的
為了保證物料正確地辦理出、入庫手續，以滿足生產的需要，特制定本流程。
2.0適用範圍
本檔案適用於公司內所有材料的出、入庫業務管理。
3.0術語/定義
直供件:在生產需要的前提下,由**商直接送往車間物料周轉區；
非直供件:在生產需要的前提下，**商送貨到倉庫，由倉庫發往生產車間。
4.0職責
4.1 製造部倉庫管理課負責具體物料的出、入庫業務管理，包括物料的齊套協調追蹤、物料的發放、scm系統帳目的出、入庫核定；
4.2 製造車間負責配套限額領料單的製作，領料作業的實施與半成品、成品的入庫；
4.4採購部採購課負責物料的跟蹤與齊套上線；
4.5品質管理部iqc負責來料檢驗作業的進行。
5.0工作程式
5.1 原材料入庫流程：
5.1.1**商按採購部門的交貨期形成的《系統送貨單》(未開通系統的**商除外)，隨同實物送貨到本公司相應區域；
5.1.2若為非直供件，**商將送貨單交倉管員簽收送檢，若為直供件，由**商送貨到車間,送貨單由車間物料員簽收後送檢,合格後用於生產，同時將送貨單交倉管員，辦理入出庫業務；
5.1.3在物料簽收時，倉庫倉管員和車間物料員要確認物料標識內容與實物是否正確，倉管員核對交貨數量與時間是否符合交期的安排(直供件除外)，並注意有疑問及時聯絡採購部採購課進行協調解決；收料時倉管員與車間物料員採取隨機抽點,抽點比率參照部門《盤點管理規定》的班組年度抽盤比率。
（a類15%，bc類10%）。
5.1.4倉庫管理課倉管員或車間物料員確認所送貨物包裝是否可起到防護產品的作用，對不符合要求的包裝,須要求**商進行整改或聯同iqc安排退貨；
5.1.5點收後的物料要求送貨人員送到相應物料規劃區域內，倉管員做好物料總標識；註明物料**、物料名稱、來料數量、送貨時間、擺放算式。
5.1.6倉庫管理課倉管員在點收物料時，單次物料的點收時間不能超過1h，點收完畢後，需即時在scm系統中作待檢入庫。
5.2品管檢驗及入庫核定階段
5.2.1iqc檢驗員在收到scm送檢單後，到指定擺放區域內進行抽樣；
5.2.2iqc檢驗員按檢驗標準進行來料檢驗；
5.2.3iqc檢驗員按規定的檢驗週期進行檢驗，檢驗完畢後，若為合格品，則在scm做合格判定，若為不合格品，則在scm判拒收，並以進貨檢驗不合格報告的形式反饋給採購部採購課和倉庫管理課相關倉管員，同時，在物料總標識上需列出相關狀態；
5.2.4倉管員對scm系統待檢物料是否已檢驗合格判定，如有不合格的判定，需即時更換不合格品標識，並核對實物是否一致，避免把不合格品當作合格品進行使用，同時將不合格的物料每一鐵架或每一卡板做好標示；
5.2.5對於scm系統已判合格及不合格但經技術工藝部在scm判特採回用的物料，倉管員要在scm做入庫核定，同時在物料總標識好相應狀態標識，並將合格與回用的物料每一鐵框或每一卡板做好標示。
在物料卡上做好相應入庫記錄；
5.2.6對於iqc判定為不合格並經工藝部確認不可以回用的物料，系統形成待檢退貨單，由採購課採購員聯絡**商進行退貨，製單組列印待檢退貨單，倉管員與**商雙方交接並簽收確認，同時啟動系統退貨流程；
5.2.7每天早11：00及下午17：00製單員對scm入庫情況進行檢視，對於已入庫的物料制定物料入庫單據；
5.2.8入庫單據經倉管員確認、組長審核後，製單員按照單據分發流程進行分發單據；
5.2.9各倉管員協助配合**商每月8號前核對上月的送貨單與入庫單是否一致；
5.3.0倉儲物資的管理參照《物料運輸、倉儲管理規定》。
5.3 原材料出庫流程：
5.3.1**課各工作中心的統計員根據生管課生產排程員做完的系統配套計算後，提前24小時製成《配套生產領料單》（注意配套領料單為最新維護bom版本），並提前16小時把單據傳遞到各負責的物料員處；
5.3.2物料員根據領料單核對單據的日期、物料**、與配套數量、生產訂單號進行核對確認,並交(副)班長審核。
5.4物料的發放階段
5.4.1車間物料員根據《配套生產領料單》在切換機型4h前到倉庫領料(直供件除外),直供件則由車間簽收的物料作為實際領料,倉庫進行直接調呼出庫；
5.4.2 倉管員根據《配套生產領料單》給車間物料員進行物料的發放作業，發料的前提是iqc必須在系統中判格合格後方可發料,如檢驗不合格或未經iqc檢驗的物料嚴禁拉至生產線；
5.4.3物料發放時要遵循先進先出的原則，發放的同時要確認發放物料的物料編碼、物料規格、物料名稱、單次發放數量、物料實物是否與套料領料單上的描述要求一致；
5.4.4倉管員每次把物料發放給相關物料員後，物料員對物料進行點收，點收完畢後，倉管員、物料員雙方在領料單上簽字確認；
5.4.5倉管員對物料餘料進行點檢、歸位、標識；
5.4.6倉管員在《物料管制卡》上做好相應的物料出庫記錄，並在《物料管制卡》上簽名確認；
5.4.7每次發放物料在與車間物料員交接完後0.
5h內在scm系統進行資料錄入核定，保證scm系統所反映的庫存準確、及時；同時**課物料員應在當天將單據交至各工作中心的統計員處，各統計員核對系統入庫單據與領料是否一致，並核定。如有不一致必須在當天與倉管員、物料員查明原因，進行調賬處理；
5.4.8 倉管員與物料員需確認該批次的套量發料工作完成與否，若未完成，繼續進行下一輪的發料工作，若批次發料完畢，需再確認scm有無做好出庫核定；
5.4.，是否有漏、重核定的現象，並嚴格進行考核；
5．5退補換操作階段：
5.5．1生產線在生產過程中，不能使用的物料由車間班長填寫退料單，經現場工藝及iqc檢驗確認是來料不良或者生產損耗，如是生產損耗則由**課啟動物料申購流程；實物處理參照倉庫管理課《報廢物料管理規定》；如是來料不良的物料，車間統計員需在scm系統中車間退補換管理模組，按照要求詳細輸入工作中心、物料**、物料描述、數量、退補換倉管員根據《車間退補換單》、《手工退料單〉同實物三者比較是否一致。確認無誤後核定流程，生成《xx**商退貨單》，倉管員啟動退貨流程，經採購部相關採購員核定流程，並通知**商辦理退貨,後續按待檢退貨操作，同時，採購員需跟進原因、生產訂單號、**商等，然後在系統中啟動車間退補換流程，並跟催到料情況。
5.5.2倉管員與各工作中心統計員需核對經核定流程後，相關的庫存有無出入庫記錄。
5．6特殊物料出入庫階段：
5.6.1術語與定義
特殊物料:包裝來料不為人工可直接清點的,需借助外部工具的物料。(如冷媒，銅管，鋁箔等)
5.6.2特殊物料入出庫階段:
5.6.3需外廠過鎊的物料需由各倉管員與各組組長,或製單組指定人員隨同參與過鎊監督；
5.6.4在工廠過鎊物料需進行抽點過鎊10%；（銅管，鋁箔等）
5.6.5所有過鎊料料的進出庫參照《冷媒進、出庫管理規定》操作
5.6.6不能過鎊物料另行規定
6.0相關記錄
1：《供方送貨單》
2：《進貨檢驗報告》
3：《採購入庫單》
4：《不合格物料讓步放行申請單》
5：《物料總標識》
6：《生產領料單》
7：《其它出庫單》
8：《下線物料確認表》
9：《車間退補換單》
10：《採購退貨單〉
原材料出入庫管理規範
1 入庫物資 1.1 採購物資的入庫 生產用原材料 輔助材料 裝置備品備件 辦公用品 常用生產 裝置維護工具。1.2原 輔材料的退入庫，如預製棒 塗料。1.3計算機及附件 重要裝置及貴重的儀器儀表等檢測專用工具由歸口管理部門自行保管。2 物資的申購 2.1事業部各部門採購負責人，在申購物資時，必須同...
原材料出入庫制度
第一條目的 為規範公司的倉儲管理，加強對物資收 發 存的有效監控和精確統計，提高物資的有效利用率，降低生產成本和損耗，結合我公司的實際情況，對物資出入庫程式實行如下制度 第二條適用範圍 本制度適用於公司所有車間或部門，各車間或部門必須嚴格遵照執行。第三條本制度所指的物資包括但不限於 1 產成品 半成...
材料出入庫管理規定
倉庫管理細則 一 目的 為使存貨管理工作規範化 保證倉庫和庫存物資的安全完整 更好地為公司經營管理服務，結合本公司的具體情況，特制訂本細則。二 適用範圍 公司相關部門及員工 三 職責 倉管員應做好物資的保管工作，據實登記倉庫實物賬，每月月未編報庫存報表，經常清查 盤點庫存物資，做到帳 物 卡相符。採...