目錄1.0材料 2
2.0混合料的組成設計 2
3.0水泥穩定碎石的質量控制標準 3
4.0施工工藝要點 3
5.0有關要求 9
6.0質量管理點 10
水泥穩定碎石一般適用於基層或底基層，厚度一般在15～22cm，為保證其質量，規範施工過程，特制定了水泥碎石的施工技術交底。本施工作業指導書僅是對jtj034-2000《公路路面基層施工技術規範》、圖紙、標書中《技術規範》、合同附件等中「水泥穩定土」一章的補充，請各單位一併執行。
1.1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批准。未經批准的不允許進場，更不准使用。
1.2水泥：選用終凝時間較長（宜在6小時以上），且宜用325#礦渣及普通矽酸鹽水泥。
快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每200t應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。
1.3碎石：要求其壓碎值不超過30%，最大粒徑不大於30mm.
碎石的顆粒組成應符合jtj034——93中第2.2.1.
6中2#級配要求。為了施工方便，宜採用10——30mm的粗集料、5——10mm的中集料，0——5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分（主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況），0.
5mm以下細土的塑性指數，小於0.075mm的顆粒含量應符合jtj034——93中的要求，上述材料進場後的試驗專案每2000m3做2個樣品試驗。
1.4水：凡人或牲畜的飲用水均可用於水泥碎石的施工。
2.1組成設計原則：①粉料含量不宜過多。②在達到強度的前提下，採用最小水泥劑量，但不小於4.0%.③改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大於6%.
2.2水泥劑量的配製可採用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。
2.3每種劑量的試件製取9個（最小數量）。
2.4試件必須在規定的溫度（20±2℃）保濕養生6天，浸水養生1天後進行無側限抗壓強度，並計算試驗結果的平均值、偏差係數，並計算rx（1-1.645cv）是否大於rd（本工程設計強度為3.
5mpa）。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，並不超過6%.
2.5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，並通過試驗確定應該控制的延遲時間。
2.6工地實際採用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%.
3.1具體檢測技術指標：
3.2每一作業段碾壓完成後，立即各項指標的檢測，整理好內業資料向監理人員報驗（24小時內）強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢，發現問題及時通知處理。
3.3各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不准交工。
4.1水泥碎石的施工工藝詳見jtj034-93《公路路面基層施工技術規範》中2.5-2.7條中的內容。
4.2底基層檢測及培土模
4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度（強度、厚度已驗過）及表面清潔情況，達不到要求者，採用合理的辦法進行處理（尤其厚度不足處），特別是底基層的鬆散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。
開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水）。
4.2.2在攤鋪水泥穩定碎石前，必須在兩邊培土模，土模寬度比設計寬度寬10—20cm，土模高同水穩虛鋪高一致，土模必須拉線垂直切直，土模要有一定的密實度，一般在80%左右，具體資料以試驗段來定
4.3水泥碎石的現場負責人員（工長、試驗人員、質檢員）應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施工現場，決不能有一時的脫崗。
4.4基準的選用
4.4.1放樣前，經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監理認可的資料，並對測量、放樣資料進行抽檢。
4.4.2選用φ（2—3mm）的鋼絲作為基線。
4.4.3張拉長度100—200m為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊，避免因鋼絲不緊而產生撓度，張拉力為1kn.
4.4.4鋼釺選用具有較大剛度的φ16—18光圓鋼筋進行加工，並配固定架。
固定架採用絲扣為好，便於拆卸和調整標高；鋼釺間距一般採用5—10m（直線段不長於10m，曲線段不長於5m）。鋼釺應打設在離鋪設寬外30cm—40cm處。
4.4.5內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在-2mm、+5mm間。
4.4.6鋼釺必須埋設牢固，在整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。
4.4.7測量人員應緊盯施工現場，經常複核鋼絲標高。
4.5水泥穩定碎石的拌和。
4.5.1拌和裝置的選型
拌和裝置宜選用效能好、拌和質量高的裝置，此裝置配有電子劑量裝置（屬重量比控制材料配比）。拌和裝置的台數、型別必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求，並報監理工程師批准。
4.5.2級配碎石集料的質量控制
本工程採用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前，應反覆檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規範要求檢測頻率（2000m2一次）進行抽檢。
4.5.3水泥劑量的控制
施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設計值增加0.5%，在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和後的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。
4.5.4含水量的控制
含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發，可以在拌和時加大水量，水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比，損失多少補多少。根據施工經驗，在夏季上午9點以前和下午5點以後，加水量比最佳含水量增加0.
5%——1%左右，在上午9點到下午5點之間，加水量比最佳含水量可增加0.8%——1.5%.
在雨季施工期間，由於下雨的影響，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定，加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制，在其他季節施工可不考慮增加或少量增加，增加量控制在0.5%以內。
4.5.5防止碎石集料串鬥和大於3cm料進入拌和機。
國產穩定土拌和機料斗偏小，料斗間間距近，上料時常發生串鬥現象，造成級配不准，為此，要將料斗用擋板隔開。1—3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊，為了避免進入拌和機，在其出口處加設一層3cm方格網，小於3cm的料從網中漏下進入傳送帶，大於3cm的料則在篩網上及時剔除。
4.6水泥穩定級配碎石的運輸
4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間，一律採用15t以上自卸汽車，並要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。
4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查，排除故障，防止裝好料後汽車不能自卸，使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。
4.6.3裝車時，要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。
4.6.4發料時應認真填寫發料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及採用的水泥品種。
由司機帶至攤鋪現場，應由收料人員核對查收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則，將全車料廢棄。
4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機餵料鬥時嚴禁撞擊攤鋪機。
4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪
4.7.1攤鋪機的選型：
1.優先選用abg攤鋪機全斷面攤鋪機，也可採用兩台同種型號的攤鋪機同時攤鋪，即：兩台相距5—8公尺，同步向前攤鋪混合料。
2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度，使其碾壓前的密實度達80%以上。
3.將螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設，以避免離析現象和大料在底面現象發生，一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15～17cm.
4.7.2在攤鋪機就位前必須是下承層清掃乾淨並且灑水保持濕潤，橫向接頭必須灑水泥漿。
4.7.3當拌和好的混合料運至現場，應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。
開始攤鋪前，應將兩側分料器接頭處（約50—60cm寬）離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象（尤其兩側邊緣），應用人工進行找補，同時注意含水量大小，及時反饋拌和場進行適當調整。
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