我是鑄鍛分廠廠長張可兵，首先感謝集團公司給了我一次去日本學習精益管理的機會，接下來我就我的學習心得和體會向領導做一匯報：
通過對豐田的精益管理的七天的學習，其中包括參觀豐田紀念館、電裝公司高棚製作所501工廠、元町工廠、秋田工業、加藤製作所等。給我體會很多，其中給我印象最深的有以下幾點：
1、標準作業無論是車工，還是維修工，甚至檢驗工都有自己崗位的標準作業指導書，這也是tps兩大支柱中的準時化的保證，通過標準作業，能夠讓在此崗位的員工清楚的認識到自己應該幹什麼，怎麼幹，乾成什麼樣是合格的，這樣就很大程度上保證了產品的品質，再者就是對新人的培訓有很大的幫助，它能使新入職人員更快地進入角色，適應新的工作崗位，這樣也便於多能工的培養。從而保證了產品的準時性，產品品質的可靠性，最短時間內培養新人等。況且他們的標準作業並不是一成不變的，根據情況，根據需要會及時完善和改進。
對我們公司來說，標準作業部分崗位也存在，但有時只是乙個擺設，甚至根本就沒有使用過，或者一直沒更新過。我想咱們有必要在未來的新鄭煤機的生產車間裡面到處都存在這樣的標準作業指導書，並切實的用起來，並不斷改進和完善，將是對我們乙個很大的促進。
2、質量意識以前只知道豐田的汽車***，到豐田實地學習後才知道質量的背後有很多的付出。他們的質量意識是根植於每位員工心裡的。當時聽增島老師講乙個案例「如何制止焊接不良問題」，他們就這乙個問題，所有小組成員都參與（也就是qcc改善小組）並發表意見，能夠得出一堆問題，這也就是他們說的5w2h。
並逐一分析，最終確定影響該問題最大的問題點，進行分析，並制定目標，設定改進週期，解決，並持續改進，跟蹤了解。到期限止進行評價，並反覆改善，把穩定後的改進意見寫到標準作業中去指導生產。我們以前也做過分析，有時未必是全員參與，有時是有始無終，有時有分析但過一段時間已經不復存在了，問題仍然會發生，所以他們這一點持之以恆值得我們公司學習。
在今後的工作中我想只要我們全員行動起來，咱們的產品質量也會更上一層樓的。
最後回到我們所做的螺栓螺母上來，剛開始我感覺就是乙個質量乙個速度而已，學習以後我才知道裡面蘊含著很多資訊：看板，工藝布局，人員配備，減少庫存，品質等，都是豐田人一點一滴的總結出來的改善結果，這也正是為了tps的核心理論「降低成本」所做的努力。
所以只要我們領會了tps的核心理論並加以運用，並把這一理論根植於每個員工心裡，咱們鄭煤機的百年煤機，煤機行業的賓士很快就會實現的。
時間有限我的回報就到這裡。不到之處希望領導給予指正批評。
謝謝！張可兵
2023年9月22日
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