1#皮帶機頭除塵設計初步方案
一、 現狀：
在上料過程中1#皮帶機頭位置石灰粉揚塵嚴重，崗位環境惡劣，對職工身心健康造成較大的傷害，不利於環境治理。另外，這些石灰粉末在下料過程中不能入爐，而進入轉爐一次除塵和除塵水處理系統，加大除塵水處理系統負擔，同時增加廢渣的處理難度，也增加了原料的消耗。
因此，為有效解決以上問題，為轉爐生產提供良好的生產環境，在皮帶機頭處採取一定的措施，將機頭下料細粉進行分離，並由收塵系統（即除塵系統）收走。可以有效**石灰粉末，增加可觀效益。
二、方案：
1、皮帶機機頭礦末分離捕集：
在1#皮帶機頭處設定鼓風機，將轉運落下的石灰料中的粉末揚起，在機頭上方設計密閉捕集罩捕集粉塵，使含塵氣體在除塵風機的引力作用下，經除塵管路進入除塵器進行淨化處理。
2、系統風量：
根據條件將粒徑小於5mm的粉末分離，按照粉塵的懸浮速度計算，5mm粉塵的懸浮速度為21m/s, 取捕集罩口面積為800×750mm，按照23m/s速度計算所需風量為50000m3/h，留20000m3/h風量防止煙塵外逸，鼓風量為30000m3/h，取風口截面為350×650，敞口截面風速為37m/s，通過風機進口閥門開度調節，實現鼓風量的大小。皮帶機頭捕集罩採用固定密閉罩形式。
3、在設計過程中考慮的要點：
(1)鼓風機應與輸料系統連鎖，只有當輸送石灰料時，鼓風機才開始工作。
(2)鼓風機入口設調節閥門，可調節風量滿足粉塵擾動需要；在出口處設定擋板，正常工作時向吸風方向揚起，可起到一定的導流作用，防止落下的物料進入鼓風機；風機停止工作時，擋板落下，將出風口封住。
(3)為防止中、大顆粒被揚起**集管路帶走，上部捕集罩盡量布置向上大空間，使被揚起的大顆粒有足夠的沉降空間。
(4)因主要分離的顆粒粒徑達到5mm的顆粒，捕集罩口的速度達到23m/s，為降低介質對管路的磨損，故在捕集罩後設定初級沉降室，使稍大顆粒在這裡沉降，後續管路設計風速為18m/s，主管道管徑為d1160管道。
4、除塵器本體：
(1)採用過濾面積為980㎡的袋式除塵器。
(2)輸排灰系統採用無塵卸灰方式，直接用吸排罐車輸灰，流程為：灰鬥→星型卸灰閥→一級刮板輸灰機→二極刮板輸灰機→斗式提公升機→集中儲灰倉→星型卸灰閥→吸排罐車。
(3)噴吹系統氣源採用氮氣。
5、除塵器及管路抗板結措施
粉塵中的石灰易於吸水結塊，為防止粉塵粘附在管壁上，本專案採用18m/s的管道風速；為防止彎頭處磨損，壁厚加大，並增加耐磨襯套；除塵器採用覆膜、耐酸鹼濾袋；除塵器灰鬥加保溫，加大卸灰頻率防止板結篷料。考慮進入除塵器的粉塵濃度較大，本方案除塵器過濾風速選擇在1.2m/min。
三、主要裝置及投資：
裝置執行費用測算
1、除塵器投入執行後，日常維護及維修工作由機修車間負責。
2、年增加75kw y4-73№11d型引風機和45kwg6-51 №9d型鼓風機執行和5m3/min氮氣使用費用：
（75+45）kw*0.8*24*365*0.7+0.2*5*60*24*365=110.7萬元。
3、其它日常消耗件年維修費用按8萬元計算。
除塵器整體年執行費用約為：118.7萬元。
四、改造效果及效益分析：
1、**的石灰粉末實現廢物利用，1-4#轉爐冶煉消耗石灰約52kg/t，2023年老區計畫產鋼385萬噸，根據檢測現上料石灰的粉末率為20%左右（實際粉末率按10%取值），收得率按照80%、**按照內部轉移價150元/噸計算，每年**石灰粉麵量產生經濟效益為：
52×385萬噸×10%×80%÷1000*150=240.24萬元
2、80%石灰粉末得到有效收集後，一次除塵風機除塵負擔明顯減輕。在保持現有除塵效果的前提下，預計可降低風機功率2hz，4座轉爐年節電創造效益為：
-*0.7*350*4=28萬元。
3、改造完成後可穩定石灰成分，減少質量波動，噸鋼可降低石灰入爐量1kg,年創造效益為：
1kg*380萬噸/1000*400=152萬元
4、 大大降低汙水處理系統石灰粉末含量，減少藥品加入量，進一步提高汙水水質。減輕板框壓濾機工作負擔，延長執行使用壽命。
5、除塵器投入執行後，日常維護及維修工作由機修車間負責。年增加75kw y4-73№11d型引風機和45kwg6-51 №9d型鼓風機執行和5m3/min氮氣使用費用：
（75+45）kw*0.8*24*365*0.7+0.2*5*60*24*365=110.7萬元。
3、其它日常消耗件年維修費用按8萬元計算。
除塵器整體年執行費用約為：118.7萬元。
除塵器投用後年可產生直接經濟效益約為：420.24萬元。
股份煉鋼廠
2012-2-8
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