汽機工業水系統除錯方案

2021-10-24 16:30:06 字數 2315 閱讀 8747

施工技術方案報審表

編號:htpcc-ts-020

本表一式三份,業主、總承包商、承包商各存乙份。

河南第二火電建設公司

批准:質檢科:

安檢科施工科:

審核:編制:

1目的為了更好地實施工業水系統的試執行,通過對該系統裝置及相關系統除錯,保證工業水系統各執行引數正常,系統保護、聯鎖、訊號正確,達到《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》所規定的要求。

2編制依據

2.1《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規程(2023年版)及相關規程》;

2.2《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》;

2.3《火電工程啟動除錯工作規定》;

2.4《電力建設施工及驗收技術規範》;

2.5製造廠家及設計院相關資料。

3裝置/系統簡介

3.1印尼indoramam2×30mw機組工業水系統由3臺工業水幫浦及迴圈冷卻水系統組成。工業水系統的主要功能是供轉動機械的軸承、冷卻器、等冷卻用水。

3.2 裝置技術引數

4除錯內容及驗評標準

4.1除錯內容

4.1.1水幫浦聯鎖試驗。

4.1.2工業水系統沖洗。

4.1.3工業水系統投入試執行。

4.2驗評標準

4.2.1幫浦軸承振動小於50um。

4.2.2電流指示正確,不超過額定電流。

4.2.3幫浦組軸承溫度小於80℃。

5組織分工

5.1除錯人員負責方案的編寫, 組織有關人員進行系統試運,並做好記錄。

5.2安裝單位負責裝置、系統及臨時管道安裝、維護、消缺。

5.3執行人員負責對系統檢查、裝置的操作。

6儀器裝置的配置

7 除錯應具備的條件

7.1 現場道路暢通,照明充足。

7.2 試運現場已清掃乾淨,孔洞蓋好。

7.3 通訊設施完善,可靠。

7.4 系統所有管道閥門應掛牌並標註名稱。

7.5 水幫浦、水幫浦電機、系統管道、閥門、濾網及其它有關裝置安裝完畢。

7.6 幫浦組軸承潤滑油位正常。

7.7 系統內手動閥門操作位置方便,電動閥門動作靈活。

7.8 熱工接線及儀表校驗完畢,並具備投運條件。

7.9 幫浦經單體試轉8小時,轉動方向正確,熱工、電氣保護、聯鎖試驗合格,事故按鈕動作正常。

7.10 動力、儀控電源具備投入條件。

8除錯步驟

8.1熱工訊號及聯鎖保護檢查試驗

在熱工訊號及聯鎖保護傳動試驗合格後(熱工專業出具傳動試驗記錄),組織熱工專業人員、生產準備人員和除錯監理對該試驗記錄進行聯合檢查試驗,做好檢查記錄。

8.2 工業水系統的沖洗及執行

8.2.1系統沖洗

8.2.1.1將工業水去鍋爐的冷卻水母管與其回水母管短接;

8.2.1.2將工業水去汽機側冷卻水母管末端開口並加一手動門;

8.2.1.3關閉各冷卻器進、出口閥門;

8.2.1.

4利用迴圈水來水及啟動1臺工業水幫浦,對冷卻水進、回水母管進行沖洗,逐漸開啟出口門,注意電機電流,檢查各軸承振動和溫公升、幫浦出口壓力、濾網差壓及幫浦內聲音;檢查系統各管道法蘭有無洩漏。沖洗2~4小時結束,拆除臨時管道系統;

8.2.2系統試運

8.2.2.

1將各個冷卻使用者的進回水管道短接,進行支管沖洗。為保證沖洗效果,應用閥門控制分別沖洗。最後再開啟所有進出口閥門進行全部沖洗,觀察水質情況,由施工、監理、建設單位共同確認後方可結束,恢復管道系統。

8.2.2.

2開啟各冷卻器進水管上的壓力表。根據各冷卻器所要求的工作壓力,按下列順序開啟各個冷卻器進出口門,進行系統試運及檢查沖洗;順序關閉出口門,進行工作水壓的嚴密性檢查(注意不得超過工作水壓,否則用進口門節流)。沖洗順序如下:

1) 凝結水幫浦冷卻水

2) 低壓疏水幫浦冷卻水

3) 給水幫浦潤滑油冷卻器冷卻水

4) 發電機空冷器冷卻水

5) 汽機房雜用水

8.2.2.3各冷卻器沖洗結束後,停幫浦;

8.2.2.4系統試運時,1臺幫浦執行,另1臺幫浦備用。

9裝置系統儀表清單及聯鎖、保護定值

工業水幫浦出口母管壓力低聯動備用幫浦:0.2mpa

工業水池液位高報警:2500㎜

工業水池液位低報警:1000㎜

10安全注意事項

10.1 系統管道沖洗時,若有洩漏應停幫浦消缺。

10.2 沖洗放水時積水應用排汙幫浦及時排出,如有排放不及時應停止沖洗。

10.3 啟動時幫浦出口門應緩慢開啟,防止電機過電流。

10.4 幫浦或電機發生強烈振動或軸承溫度急劇上公升時,應立即停幫浦。

10.5 首次啟動時,幫浦組兩側不許站人,事故按鈕專人監護。

工業冷卻水系統除錯措施

檔案編碼 專案名稱 除錯單位 日期 版次 措施審批頁 編制單位編制審核 措施技術交底表 目錄1 工程概況 1 1.1 裝置系統概述 1 1.2 工程量 1 1.3 工期 2 2 編制依據 2 3 除錯前應具備的條件和準備 2 3.1 組織分工 2 3.2 環境條件 3 3.3 裝置系統具備的條件。3...

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