焦化廠脫硫廢液提鹽工藝選擇
一、背景
焦化廠脫硫都為濕法脫硫；濕法脫硫工藝大致有兩種；一是真空碳酸鉀法，此方法生產的硫磺純度高，為精硫磺，好銷售；而且此工藝還能生產硫酸產品等，但是此工藝投資大，占地大；採用後脫硫，用工業碳酸鈉做鹼源，脫硫廢液中的副鹽就是，硫氰酸鈉和硫代硫酸鈉，還有少量的硫酸鈉。即鈉鹽；鈉鹽的市場經濟效益比銨鹽要好。
二是催化氧化法，此方法生產的硫磺為黑硫磺，即粗硫磺；硫磺純度底，渣子多，市場銷售困難；此工藝為前脫硫，即：ｐｄｓ法脫硫，前脫硫採用氨作為鹼源，脫硫廢液中的副鹽就是，硫氰酸銨；硫代硫酸銨；還有少量的硫酸銨，即銨鹽；。
脫硫廢液中三種負鹽總和不得超過250ｇ／l， 即；
硫氰酸鈉（銨）130g/ｌ， 硫代硫酸鈉（銨）90g/ｌ，硫酸鈉（銨）30g/ｌ。脫硫廢液中副鹽超過250ｇ/l就必須的外排，更新脫硫液，否則煤氣就無法吸收煤氣中的硫化氫，因此脫硫液中的副鹽始終保持在250ｇ／l以內；外排的部分液體稱脫硫廢液，裡面還有較高的副鹽，無法迴圈使用，必須把副鹽提取後方可回用。
二、脫硫廢液現狀
焦化廠採用pds法脫除焦爐煤氣中h2s和hcn，全部投產執行後，預計每天需要外排脫硫廢液50噸/天，(本方案設計日處理量約為50噸/天,設計富餘為20％，實際處理量為60噸/天），年產生約19800噸脫硫廢液。（按330天計算已考慮執行過程中檢修、故障、保養等因素），脫硫廢液中含有大量的硫代硫酸銨(nh4)2s2o3、硫氰酸銨nh4cns及其他雜質,這些脫硫廢液的去處一直是行業裡的難題。
一般的焦化廠脫硫廢液處理辦法就是，將其噴灑在煤堆上，有的將脫硫廢液送到熄焦池進行濕法熄焦用，這兩種方法雖然解決了脫硫廢液的去處，表面看起來沒有廢液外排，但並沒有從根本上解決問題，實際上是間接的排放到大氣裡，這樣處理脫硫廢液；一是汙染環境；二是腐蝕裝置嚴重，當脫硫廢液的煤進入焦化爐後，在高溫下仍然轉化成二氧化硫和硫化氫等含硫化合物，這些有害的成分進入焦炭裡，焦炭含硫高，對熄焦裝置，運焦裝置，幹熄焦裝置，特別是對幹熄焦鍋爐管等腐蝕嚴重，每年要投入大量的資金對這些裝置進行維修，還影響生產及產量；還有這些硫又揮發到煤氣裡面，最終又回到脫硫廢液中。久而久之脫硫廢液中的硫化物積累越來越多，一方面將會嚴重降低脫硫效果，另一方面造成化產的裝置嚴重腐蝕。增加了裝置的維護費用。
由於脫硫廢液中含有硫氰酸根離子，有強力的殺菌效果，無法進行生化處理。如果不處理直接排放，嚴重汙染環、違反了環保法，嚴重的要追究刑事責任的；所有說，脫硫廢液必須進行深度處理，方可達到環保要求，還能保護裝置不受腐蝕，減少裝置的維護費用；國家、企業都有益處。
要徹底解決脫硫廢液的汙染問題，必需對脫硫廢液進行深度處理。脫硫液中含有大量的副鹽nh4cns和(nh4)2s2o3，是具有經濟價值的無機鹽，如果將脫硫液中的副鹽進行分離**，不但降低了脫硫液中副鹽含量，使脫硫反應朝正方向進行，提高脫硫效率，使脫硫液可以迴圈利用，而且**副鹽本身也具有一定的經濟效益。
三、脫硫廢液提鹽工藝及投資
按催化氧化法，前脫硫工藝產生的脫硫廢液，提取副鹽工藝說明，脫硫廢液提取副鹽的工藝很多種，具體一下說明
1、提取三種副鹽即；硫氰酸銨、硫代硫酸銨、硫氰酸銨；此工藝100%的處理脫硫廢液，全部送回脫硫液中，迴圈使用；無廢棄物產生，處理脫硫廢液，全部送回脫硫液中，迴圈使用；但是提取出來的硫代硫酸銨沒有銷路，成了固體廢物，無法處理。此工藝造價高，投資1800萬左右，占地面積9畝，
工藝簡介；採用的是焦化脫硫廢液無害化處理技術，提出脫硫廢液中的鹽類，使脫硫廢液迴圈使用。採用脫色結合萃取結晶提純法工藝。全部工藝過程包括：
脫硫液輸送、脫硫液過濾、脫硫液預蒸發、預熱脫色、脫色劑處理、混鹽濃縮、混鹽結晶、混鹽甩乾；溶解、壓濾、精密過濾、精鹽濃縮、精鹽結晶、精鹽甩乾、乾燥、**、精餾、母液**、尾氣洗滌和工藝水處理、車間空氣置換等。
2、提取混鹽，三種副鹽在一起，通過簡單的裝置進行蒸發、冷卻等方式，提取混鹽，處理後的脫硫廢液送回系統迴圈使用，此工藝太簡單，優點是投資少，占地少；缺點是脫硫廢液不能全部處理，還得排放一部分，排放脫硫廢液就汙染環境；還有產品混鹽無銷路，又產生了固體廢物，無法處理，因此此工藝處理脫硫廢液不徹底，留下環保隱患，雖然投資少，但是產生了廢物，不符合新環保法的要求。投資大約100左右，占地200㎡。
工藝簡介；脫硫廢液進入蒸發器和蒸發室，蒸發器內送入飽和蒸汽加熱脫硫廢液，在真空幫浦的的作用下，脫硫廢液在較低的溫度下開始沸騰，隨著廢液溫度不斷公升高，液體蒸發到蒸發室，在蒸發室內的液體不斷蒸發濃縮後，剩下混鹽，將蒸發室內的濃縮液體放到室外自然冷卻後，即為混鹽產品；蒸發出的廢液蒸汽進入冷卻器，被冷卻下來的液體流入氨水槽，最後打入脫硫液中進行迴圈利用。
3、提取硫氰酸銨、硫磺、硫酸銨工藝，次工藝生產純度高的硫氰酸銨、硫磺，不生產硫代硫酸銨，把硫代硫酸銨轉化為硫酸銨產品，硫酸銨產品可同硫銨工段生產的硫酸銨質量一樣，有銷路；處理脫硫廢液，全部送回脫硫迴圈使用；投資大約950萬左右，占地面積1200㎡，
工藝簡介；將脫硫廢液先進行氧化、過濾、脫色、過濾、濃縮、過濾、調整降溫、過濾、結晶降溫、離心機出產品。
將氧化的脫硫廢液過濾後，加入活性炭進行脫色處理，廢活性炭過濾之後送煤場配煤，
將脫色清液配入一定量的催化劑後送入氧化塔頂，連續進料，連續出料，氧化好的物料從塔的下部流出，進入到中轉儲槽中，用於濃縮。硫磺從塔的底部自動流出，進入到硫磺槽中。
將減壓濃縮好的物料進行熱分離，直接得到硫酸銨產品，。離心分離出來的母液打入到調節釜中。
通過降溫結晶、離心甩乾得到硫氰酸銨。液體送回脫硫液中，迴圈使用。
以下是按照提取硫氰酸銨、硫酸銨、硫磺三種產品計算成本和效益，具體如下：
四、執行成本
活性碳消耗：7000元/噸，用量為脫硫液的3%計算。
操作工工資：14（人）*130元/天=1820元/天
主要動力及原材料消耗
1.氧化劑消耗：250元/kg，用量每天處理50噸脫硫廢液，消耗7-8kg。
2.迴圈冷卻水迴圈量500m/h。
3.蒸汽消耗：氧化蒸汽耗量；噸廢水0.3噸蒸汽，雙效蒸發器消耗蒸汽；噸廢水0.65噸蒸汽。
4.氧化、離心機電耗：15kwh*20h*0.6元/kwh＝180元。
五、產品效益
按脫硫廢液中兩鹽含量250g/l，處理費用量50噸計算，每天生產硫氰酸銨5噸、硫酸銨5.5噸、硫磺500kg。
目前市場96%硫氰酸銨銷售**為2500元/噸，5*2500=12500元；
目前市場含氮20%硫酸銨銷售**為340元/噸，5.5*340=1870元
目前市場含氮90%黑硫磺銷售**為150元/噸，500*150=75元
六、總結
經過對以上工藝技術方案的評價表明：選擇投資少，生產時無三廢的工藝比較合理，該項目的資源利用率較高，從原料至成品均為全封閉。在乙個良性迴圈中執行，既節能又降耗，三廢變為三種產品，符合國家的產業政策和環保政策。
生產車間採用半敞開式，通風效果好，工藝技術實施了全封閉操作路線，另外生產投入的原料，都是物理過程中提取出硫氰酸銨，沒有化學反應就變為成品。沒有三廢排放，自然就沒有汙染的存在，符合國家環保、清潔文明生產要求。
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