鑽孔灌注樁施工
鑽孔樁採用衝擊鑽機成孔。鋼筋籠在加工場集中分節製作，汽車運輸，吊車配合安裝。混凝土集中攪拌，導管法灌注水下混凝土。
見「鑽孔灌注樁施工工藝流程圖」。
(1)施工準備
①技術準備
樁基工程施工圖及圖紙會審紀要。
水泥、砂石、鋼筋等材料及其製品的質檢報告。
主要施工機械及其配套裝置的技術效能資料。
②施工場地準備
鑽機就位前做好場地平整工作，對不利於施工機械執行的鬆軟場地進行堅實處理，做好排水設施。陡坡上的樁基礎選擇適宜標高平整場地，水中採用築島圍堰、草袋圍堰或搭設鋼平台。
③施工測量網的設定
在施工場地設定井字形測量控制樁及水準點，控制點應設在不受樁基施工影響處，設明顯標誌及保護架，測量控制點要定期複測。
④鋼筋籠的製作及堆放
鑽孔樁的鋼筋籠在生產區長線胎模上分節製作。
製作安裝時主筋接頭按規定錯開，鋼筋籠加工時要確保主筋位置準確，並在鋼筋籠自樁頭以下每間隔2m沿周邊均勻布設4～6個圓形塑料墊塊以保證鋼筋保護層厚度符合設計要求。
鋼筋籠堆放考慮安裝順序，二層疊放。
(2)樁位測放
樁位測放及標高測量所用儀器為拓普康-602全站儀、dszz自動安平水準儀、塔尺及鋼尺。
首先根據業主提供的基準點、基準線和水準點建立測量控制網，樁位依據控制網測放。樁位可據進度分批測放。樁位用鋼釺打眼內灌白灰做標記，入土深不少於30cm。
樁位測放完成經自檢合格後，提交監理工程師驗收，驗收合格後方可進入下道工序施工。樁位測放後，採用木樁作四角護心標誌，經複測後，據此埋設護筒，並把四角控制樁引到護筒上用十字線標明孔的中心，鑽機據此對正孔位。
(3)護筒製作及埋設
護筒採用δ=8～14mm鋼板製作，其內徑比鑽頭直徑大20～40cm，護筒接頭內部無突出物，能耐拉、壓、不漏水。護筒埋設時，頂面比原地面或築島面高0.3m左右，同時滿足高出地下水位或孔外最高水位1.
5～2.0m以上，以保證水頭高度。護筒採用挖坑法埋設或採用振動錘鎚擊沉入，下沉垂直，其頂面中心尺寸偏差不得大於5cm，傾斜度不得大於1%。
(4)泥漿製備
採用粘土造漿，新增膨潤土、cmc、php、純鹼等改善泥漿效能，以保證泥漿有良好的護壁效果。鑽孔時隨時檢驗泥漿比重和含砂率，根據土質情況及時調整，尤其是穿過粗、細圓礫土及卵石土等鬆散土層時，需加大泥漿比重，防止坍孔。泥漿池挖坑鋪塑膜設定，廢漿用泥漿罐車運至棄土場。
鑽孔灌注樁施工工藝流程圖
(5)衝擊鑽進
開孔時先在孔中灌入泥漿或直接注水，投入粘土，用衝擊錐以小衝程反覆衝擊造漿。開孔及整個鑽進過程中始終保持孔內水位高出地下水為1.5～2.
0m，並防止溢位，掏碴後及時補水。護筒底腳以下2～4m範圍內一般比較鬆散，採用濃泥漿(或按1:1投入粘土和小片石)、小衝程、高頻率反覆衝砸，以促使護筒底口形成「硬殼」，避免護筒底口漏漿。
鑽進過程中，隨時注意地層的變化，鑽孔時發生坍塌、斜孔、縮孔時停止鑽進，查明原因及時處理。
鑽進過程中，機台記錄人員認真及時填寫鑽進記錄，詳細記錄地層變化情況、有關問題及處理措施和效果，當發現地層異常時，及時通知現場技術人員分析並提出解決辦法。鑽機操作手或班長必須在記錄上簽字。當成孔達到設計深度，進行清孔後，由質檢人員進行成孔質量檢查，符合設計、規範要求，報請監理簽證後方可轉入下一工序。
(6)鋼筋籠運輸與吊放
鋼筋籠在採用汽車運輸，要確保鋼筋籠在運輸過程中不變形。
鋼筋籠採用汽車吊配合安裝，採用兩點吊放，防止扭曲、發生永久性變形。鋼筋籠的吊放要對準孔位、吊直扶穩、避免碰撞孔位，到位後立即固定。
多節鋼筋籠吊放時，應將鋼筋籠逐步接長後再放入孔內，利用先插入孔內的鋼筋籠上部架立筋將籠體固定在護筒上，利用吊車將上節鋼筋籠臨時吊住進行兩節鋼筋籠的對接和綁紮，鋼筋籠對接後要請質量員和監理工程師對焊縫檢查驗收，冷卻後再沉入孔內。
砼灌注時，採用吊鉤和頂管防止鋼筋籠上浮；根據鋼筋籠設計標高及護筒頂標高確定吊筋長度。
(7)導管安裝及二次清孔
導管用φ300mm無縫鋼管製作，每節長一般為2m，最下端一節導管長4.5～4m，不得短於4m，為了配備適合的導管長度，部分導管做成0.5m長。
導管採用遊輪螺母連線，橡膠「0」型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時應做水密承壓試驗，進行水密試驗的水壓不小於井孔內水深1.3倍的壓力，以保證密封效能可靠和在水下作業時導管完好，以後每次灌注前更換密封圈。
導管吊放入孔時，應將橡膠圈安放周正、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內的位置應保持居中，防止掛鋼筋籠和碰撞孔壁，導管底部距孔底的高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為300～500mm。導管全部入孔後，計算導管總長和導管底部位置，並做好記錄。
導管下放後，重新測量孔深及孔底沉碴厚度，如孔底沉碴厚度超標，進行二次清孔。二次清孔採用幫浦吸反迴圈方式、導管空氣公升液排碴法清孔，用效能好的小密度泥漿替換孔內稠泥漿與鑽屑，待排出的泥漿密度與進漿密度相等或接近，並以手捻泥漿無砂粒感覺時為合格。
(8)水下混凝土灌注
配合比選定：水下混凝土各種原材料和水灰比通過試驗確定，塌落度控制在18～22cm。
初灌量：採用導管法水下灌注混凝土，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測資料合格後立即開始，混凝土的初存量應滿足首批混凝土入孔後，導管埋入混凝土的深度不得小於1m，並不宜大於3m。
混凝土灌注：混凝土在攪拌站集中攪拌，罐車運輸，吊車配合灌注。灌注水下混凝土時採用砍球法，確認初存量備足後即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。
同時，觀察孔內返漿情況，測量埋管深度並作好記錄。首批混凝土灌注正常後，應緊湊地、連續不斷地進行，嚴禁中途停工。灌注過程中，經常用測錘探測混凝土面的高度，並適當提公升和拆卸導管，保持導管的合理埋深。
導管的埋深應不小於2m，但最大埋深不宜超過6m，並在每次提公升導管前，探測一次混凝土面高度。特別情況下(區域性嚴格超徑、縮徑、漏失等)增加探測次數，同時觀察返漿情況，以正確分析和判定孔內情況。灌注開始後要連續進行，並盡可能縮短拆除導管的間隙時間。
導管提公升時要保持軸線豎直和位置居中，逐步提公升。如導管接頭掛鋼筋籠，可轉動導管，使其脫開鋼筋籠後，移到鑽孔中心。隨著孔內混凝土的上公升，需逐步拆除導管，拆下的導管應立即洗刷乾淨。
灌注至接近樁頂部位時，嚴格控制樁頂標高，應計算混凝土的需要量，嚴格控制最後一次混凝土的灌入量。混凝土灌注過程中，配備發電機，保證泥凝土灌注連線進行，同時應將井孔內溢位的泥漿引至泥漿迴圈池**利用，防止汙染環境。水下灌注樁的混凝土面應高出設計0.
5～1.0m，確保樁頭質量。
(9)樁頭處理與檢測
樁基達到設計強度的70%後，即可人工配風鎬鑿除樁頭，並按設計要求逐根採用無破損檢測方法對樁基進行檢驗，檢驗合格後才能進入下道工序施工。
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