1.1 系統簡介
高溫高壓蒸汽管道主要包括主蒸汽管道系統和高低溫再熱蒸汽管道系統，本專業指導書適用於主蒸汽管道安裝、高低溫再熱蒸汽管道安裝和高低壓旁路管道安裝。
本機組的主蒸汽管道是從鍋爐過熱器聯箱出口引出，由鋼管引到汽機間分兩路接到汽機系統的主汽門；低溫再熱管道從高壓缸引出分兩路回到鍋爐的低溫再熱聯箱；高溫再熱蒸汽管道是從鍋爐高溫再熱集箱出口引出，由鋼管到達汽機間前分兩路接到汽機系統的自動調節門。為了維護鍋爐的安全、穩定執行及達到穩定的蒸汽壓力，在主蒸汽管道上設有高壓旁路管道，在高溫再熱蒸汽管道上設有低壓旁路管道，旁路系統對機組的啟動、停機及變負荷執行起重要作用。
1.2 主要系統引數
主蒸汽管道設計壓力為p=13.7mpa，設計溫度t=545℃，系統主材為12cr1mov的φ377×50合金鋼管。
低溫再熱蒸汽管道設計壓力為p=3.04755mpa，設計溫度t=335.6℃，系統主材為st45.8/ⅲ的φ660.4×17.5鋼管。
高溫再熱蒸汽管道設計壓力為p=2.58mpa，設計溫度為t=545℃，系統主材為10crmo910的φ609.6×20合金鋼管。
1.3 系統布置情況
1.3.1 主蒸汽管道：
鍋爐過熱器聯箱出口（標高44.54公尺）→標高37公尺的鍋爐右側 →爐前27公尺至15.5公尺→汽機間（分兩管道標高3.
6公尺）→汽機系統高壓主門間。
1.3.2 低溫再熱蒸汽管道：汽機高壓缸排汽口（標高8.05公尺）→汽機間(標高3.6公尺)→爐前14.5公尺27.98公尺層→鍋爐低溫再熱器入口聯箱。
1.3.3 高溫再熱蒸汽管道：
鍋爐高溫再熱器聯箱出口（標高45公尺）→標高39.6公尺的鍋爐右側→爐前39.6公尺至19.
6公尺層→汽機間（分兩路標高7.6公尺）→自動調節汽門。
1.3.4 高壓旁路管道：爐前的主蒸汽管道（標高15.5公尺）→高壓旁路閥（標高7.17公尺）→汽機間的低溫再熱管道（標高3.6公尺）。
1.3.5 低壓旁路管道：爐前的高溫再熱蒸汽管道（標高17.3公尺）→低壓旁路閥（標高7.5公尺）→凝汽器減溫減壓裝置（標高6公尺）。
1.4 主要工程量
1.4.1 主蒸汽管道：總重量43752kg
dn＞80：管道共129公尺，閥門共1件，支吊架共19套。
dn≤80：管道共120公尺，閥門共6件，支吊架約40套。
1.4.2 高溫再熱蒸汽管道：總重量22391kg
dn＞80：管道共86.5公尺，閥門共1件，支吊架共13套。
dn≤80：管道共20公尺，閥門共4件，支吊架約10套。
1.4.3 低溫再熱蒸汽管道：總重量30967kg
dn＞80：管道共67公尺，閥門共2件，支吊架共10套。
dn≤80：管道共100公尺，閥門共4件，支吊架約40套。
2.1 中南電力設計院設計圖紙： f0833s-j0501、f0833s-j0502、f0833s-j0503。
2.2 《電力建設施工及驗收技術規範》管道篇 dl5031-94。
2.3 《火電施工質量檢驗及評定標準》管道篇，2023年版。
2.4 《火力發電廠金屬技術監督規程》 sd107-83。
2.5 《電力建設安全工作規程》dl5009.1-2002。
2.6 《電力建設安全施工管理規定》。
3.1 作業準備
3.1.1 施工人員的配備：鉗工：16人；起重工：3人；力工：6人。
3.1.2 主要工、機具的配備：鏈條葫蘆；角向磨光機；砂輪切割機；坡口機；捲揚機；自動氣割機；水平尺；割炬；龍門吊車；坦克吊；翻斗車；衝擊鑽等，其他機具根據需要靈活使用。
3.1.3 力能的**：氧氣、乙炔、烴氣、氬氣採用瓶裝或管道布置**，施工電源及電焊機布置在組合場、主廠房（0公尺層、12公尺層、22公尺層等）以及鍋爐區域。
3.1.4 施工場地布置：管材、管件的檢查、下料、加工、預製組合等工作主要在管道組合場內進行。
3.1.5 施工前各施工人員認真學習作業指導書。
3.1.6 施工前各施工人員熟悉掌握施工圖紙及現場施工布置等情況。
3.1.7 施工前各施工人員熟悉掌握管道安裝技術規範、操作規程、質量驗收標準等有關規程。
3.1.8 施工前製作好組合平台，組合對口用的凳子、對口包箍和焊接棚。
3.2 作業條件
3.2.1 材料必須檢查清點，規格、數量應符合設計要求，材料應有合格證，合金材料必須進行光譜檢查，合格後才能使用。
3.2.2 鋼管應逐件進行外觀、壁厚、金相、硬度檢查，並留下原始記錄。
3.2.3 材料應防水、防塵，分類存放、標識清楚。
3.2.4 材料數量不符或有缺陷等情況，應作詳細記錄，並向技術人員反映情況。
3.2.5 基礎經過驗收、核對、具備交安條件。
3.2.6 穿牆孔洞經過檢查、核對位置符合設計要求。
3.2.7 材料運輸及就位的道路暢通、場地清潔，
3.2.8 施工現場必須具有完善的消防設施。
3.2.9 認真做好施工各環節的測量、檢驗記錄的準備工作。
4.1 作業步驟：
4.1.1 支吊架配製：材料領用及清點→支吊架管部配製及根部組合→支吊架的吊掛及安裝→支吊架的調整。
4.1.2 管道安裝：管材管件的領用及清點→管材、管件的檢查（光譜、測厚、金相、硬度等）→下料及坡口加工→預製組合→吊掛及安裝。
4.1.3 閥門安裝：領用及核對型號→外觀檢查→解體檢查（光譜記錄）→水壓試驗及安裝調整→檢查清理。
4.2 工藝要求
4.2.1 s吊架的安裝
支吊架安裝要根據管子位置，找正標高中心及水平中心，生根要牢固，與管子接合要穩固。
吊架安裝要按施工圖安裝根部，要求拉桿無彎曲變形，羅紋完整且與螺母配合良好、焊接牢固。
支吊架根部吊環、墊板的開孔，應採用機械鑽孔工藝，不能用割炬割制。
管道的固定支架應嚴格按照設計圖紙安裝，不得在沒有補償裝置的直管段上同時安裝兩個及兩個以上的固定支架。
在數條平行的管道敷設中，其托架的吊桿不得吊裝位移方向相反或位移值不等的任何兩條管道。
管道安裝使用臨時支吊架時,應有明顯標記,並不能與正式支吊架位置相衝突,在管道安裝及水壓試驗完畢後應拆除。
在混凝土基礎上，用膨脹螺栓固定支吊架的生根時，膨脹螺栓的打入必須達到規定的深度值。
導向支架和滑動支架的滑動面應潔淨、平整，滾珠、滾軸、託滾等活動零件與其支撐件應接觸良好，以保證管道能自由膨脹。
所有活動支架的活動部件均應裸露，不應被保溫層敷蓋。
有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應及時對支吊架進行下列檢查與調整。
a：活動支架的位移方向，位移量及導向效能是否符合設計要求。
b：管託有無脫落現象。
c：固定支架是否牢固可靠。
d：彈簧支架的安裝高度與彈簧工作高度是否符合設計要求。
整定彈簧應按設計要求進行安裝，固定銷應在管道系統安裝結束，且嚴密性試驗及保溫後方可拆除，固定銷應完整抽出，妥善保管。
恆作用力支吊架應按設計要求進行安裝調整。
支吊架調整後，各連線件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止鬆動。
吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應符合要求。
支架間距應按設計要求正確裝設。
4.2.2 管道組合安裝
管道的組合要考慮管道吊裝的方便。
管道組合件應具有足夠的剛性、吊裝後不應產生永久變形，臨時固定應牢固可靠。
管道組合前或組合件安裝前，均應將管道內部清理乾淨，管內不能遺留任何雜物，並進行臨時封堵。
管道水平段的坡度方向與坡度應符合設計要求。
管子對接焊縫位置應符合設計規定，否則應符合下列要求：
1) 焊縫位置距離彎管的起彎點不得小於管子外徑或不小於100mm。
2) 管子兩個對接焊縫間的距離不宜小於管子外徑,且不小於150mm。
3) 支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小於50mm，對於焊後需作熱處理的介面，該距離不得小於焊縫寬度的5倍。
4) 管子介面應避開疏水、排汽及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不應小於50mm。
5) 管子有穿過牆板、樓板時，位於牆壁、樓板內的管段不得有介面。
管道上的兩個成型件相互焊接時,應按設計要求加接短管
除設計中有冷拉或熱緊的要求外,管道連線時不能用強力對口，管子與裝置的連線，應在裝置安裝定位並緊好地腳螺栓後自然進行。
管子和管件的坡口在內、外壁10~15mm內的油漆，垢、鏽等，在對接前應清除乾淨，直至金屬光澤，對壁厚大於或等於20mm的坡口，應檢查是否有裂紋，夾層等缺陷。
管子對口時一般應平直，焊接角變形的距離在介面中心200mm處測量，除特殊要求外，其折口的允許偏差d應為：dn＜100mm時、d≯2mm、dn≥100mm、d≯3mm。
厚壁管在對口時應加對口用楔形塊，當去除時不應損傷母材，並將其殘留焊疤清除乾淨，打磨修好。
管子在對口時要墊置牢固,避免焊接或熱處理過程中管子移動。
管道安裝如有間斷，應及時封堵管口。
支吊架安裝工作應與管道的安裝工作同步進行。
在管道上安裝儀表、疏水、排汽管座時，開孔盡可能採用機械鑽孔方法。。
合金鋼管區域性進行彎度校正時，加熱溫度應控制在管子的下臨界溫度以下。
膨脹指示器應按設計規定正確裝設,在管道沖洗前調整指示在零位。
蒸汽管道上裝設蠕脹測點時,應按設計規定裝設蠕脹測點和監測管段,監測管段應在同批管子中選用管壁厚度為最大負公差的管子,監測管段上不能開孔,不能安裝儀表及裝設支吊架。
蠕脹測點應在管道沖洗前安裝好，每組測點應裝設在管道的同一橫斷面上，並沿圓周等距離分配。
合金鋼管在整個系統安裝完畢後,應作光譜複查,材質不能出差錯,剩餘材料也應及時作出材質標記。
管道上的開孔,在管子安裝前開好,開孔後必須將內部清理乾淨,不能遺留鑽屑或其它雜物。
合金鋼管表面不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。
合金鋼管道焊縫位置應及時標明在圖紙上。
安裝疏放水、排汽管時,接管座安裝應符合設計要求。
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