（專注流水線生產型企業精益）
自推行精益生產以來，車間環境發生了根本改觀，生產流程達到進一步優化，技術經濟指標大幅度提公升，取得了顯著的成績。2023年**矽量指數合格率達到98.28，**ao濃度連續三個月達到115g/l以上，為碳分分解率實現94的歷史性突破和月產超過8萬噸歷史新高，奠定了堅實的基礎；矽渣過濾機產能達到30t/h以上，是設計產能的2倍以上，居鋁行業同型別過濾機產能之首；脫矽汽耗控制在1.
1t/t-ao以內，居同行業領先水平，成為燒結法氧化鋁生產節能降耗的主力軍。現將經驗總結匯報如下：
一、以消除浪費為重點，以5s管理為手段，全面規範現場管理。
推行精益化生產，現場管理是基礎。2023年度，車間在現場環境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎。
1、以「整理」、「整頓」為基礎，深入開展現場治理。
——對部分廠房進行了重新布局，對變形地溝進行了全面規整、修復，加設防護欄杆，消除原地坪冒料，員工作業不安全等潛在隱患。
——拆除了多台長期閒置裝置、廢棄管道、電纜，對現場管網進行了規範、合理改造。
——對部分槽體變形溜槽進行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。
——對過濾機二樓放料系統進行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現象。
——對所有防護欄杆、安全防護罩進行了修復、規範。
2、實施「清潔」、「清掃」，規範現場治理。
——各廠房裝置管道統一色彩管理，加註流向標識，更新裝置標牌和定置牌，醒目位置樹起以「員工安全檢查表」為主要內容的大型掛圖。
——各庫房嚴格按照分割槽、分架、分層的原則，重新製作貨架，劃分區域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。
——各操作室重新布局規劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內、操作室多餘無價值的物品，在操作室設定壁櫃，工器具統一定置，規整有序、乾淨整齊。
5s管理的現場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益化生產的深入實施奠定了很好的基礎。
3、推行標準化作業，將5s現場治理進行到底。
——制訂作業流程標準，規範管理行為。在日常管理的基礎上，車間指定了清理、檢修作業管理標準；工作票 、三方確認單填寫標準；特種裝置管理標準等，使各種管理都有標準可遵守。
——制訂作業動作標準。在5s管理的基礎上，全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程式標準化作業，執行《安全檢查表》的要求，自覺規範作業行為，杜絕習慣性違章行為。2023年車間完成了24個動作標準的制定、規範工作。
——在上述標準的基礎上，為了使精益生產在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標準，進行規範、整理，編制了車間「精益化生產作業指導書」，以此來指導車間精益生產的深入開展。
二、借助「班建」平台，推進精益生產。
在推進精益化生產的過程中，我們充分利用「班組建設」這一很好的平台。班組是企業最基層的組織，通過提公升班組的凝聚力，從而增強班組的活力，達到充分調動員工，積極參與精益化生產的目的。
——合理化建議徵集，展現員工智慧型。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組彙總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議800多餘，採用500多餘，例如東溢流系統的改造、東濾槽的加裝平台的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧型的結晶。
——班組自主管理攻關活動成效顯著。各班組嚴格按照pdca工作法有計畫、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，並收到了顯著成效。2023年車間各班組進行自主管理成果發布兩次，有24項成果發表，「過濾機放料系統改造」、「提高過濾機產能」、「提高渣漿幫浦運轉週期」等，獲得優秀自主管理成果獎。
——建立學習型組織，培育創新能力。「一專多能」人才培養，造就複合型員工。建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養活動，使員工準確掌握精益化生產的內涵，培養一批既懂生產，又懂管理的一專多能的複合型優秀人才，提公升車間整體的技術水平。
2023年，車間組織各種培訓、學習80餘次，參加人員2000人次；舉行了焊工、幫浦工等專項技術比武6次，選拔、培養拔尖人才。
——建立「品牌班組」，形成團隊優勢。渣漿幫浦作為車間的「咽喉」裝置，其檢修難度與員工檢修技能的不協調曾一度是制約生產的瓶頸。車間於2023年下半年開始，在鉗工班倡導「建立渣漿幫浦檢修品牌班組」技術攻關活動，使渣漿幫浦運轉率由最初的43提高到現在的86，運轉週期由最初的十幾天提高到現在的90天左右，消除了制約生產的重大瓶頸專案。
——實施「tpm」戰略，全方位開展裝置保全與保護。建立三位一體點檢機制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；裝置的維護、清理、檢修、改造，三位一體全方位裝置預防保全體系。車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系，為裝置預防保全奠定了良好的基礎。
三、堅持持續改進、崇尚技術創新。
精益生產過程，就是持續改進、不斷創新，螺旋式上公升的過程。推行精益生產，就要堅持持續改進的理念，以進一步簡化流程、優化操作，提公升駕馭生產流程和指標調控的能力。
——實施種子活化工藝流程改造，節約新蒸汽達10t/h以上。
——對1#粗液加熱器進行技術改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。
——對間接加熱脫矽機進行技術攻關，年節約費用達15萬元。
——實施精、原液系統改造，消除原液系統制約生產的瓶頸，為大液量的生產組織提供有力保障。
四、幾點體會：
精益生產在五車間推廣已經半年多了，通過實施精益化生產，使我們作為燒結法生產的難點車間，基本擺脫了落後的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標控制由粗放型過度到了精確型；原來現場環境髒、亂、差，現在已經越來越優美、明亮。通過身邊的變化對比，使我深刻地體會到：
1、推行精益化生產，是消除現場隱患，規範人的行為，消除習慣性違章的最有效手段。
2、班組建設是推行精益化生產、實現全心全意依靠職工辦企業的理想平台。
3、持續改進、不斷創新，是精益化生產的靈魂，是企業發展的不竭動力。
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