(2007-04-27 16:43:59)
壓力容器焊接工藝評定的要求如下：
1．壓力容器產品施焊前，對壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的
壓力容器的組焊要求如下：
1．不宜採用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大於筒體厚度的3倍，且不小於100mm。
2．在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應採用與壓力容器殼體相同或在力學效能和焊接效能方面相似的材料，並用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除後留下的焊疤必須打磨平滑，並應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨後的厚度不應小於該部位的設計厚度。
3．不允許強力組裝。
4．受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。
壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，並將簡圖列入產品質量證明書中提供給使用者。
焊接接頭返修的要求如下：
1．應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。
2．返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批准後才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝引數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批准人的簽字。
3．同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經製造單位技術總負責人批准，並應將返修的次數、部位、返修後的無損檢測結果和技術總負責人批准字樣記入壓力容器質量證明書的產品製造變更報告中。
4．返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝引數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、後熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。
5．要求焊後熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理後進行焊接返修，返修後應再做熱處理。
6．有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不鏽鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕效能。
7．壓力試驗後需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由於焊接接頭或接管洩漏而進行返修的，或返修深度大於1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。
鋼製壓力容器及其受壓元件應按gb150的有關規定進行焊後熱處理。採用其他消除應力的方法取代焊後熱處理，應按本規程第7條規定辦理批准手續。採用電渣焊接的鐵素體類材料或焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應在焊後進行細化晶料的正火處理。
常溫下盛裝混合液化石油氣的壓力容器（儲存容器或移動式壓力容器罐體）應進行焊後熱處理。旋壓封頭應在旋壓後進行消除應力處理（採用奧氏體不犭鋼材料的旋壓封存頭除外）。
鋼製壓力容器的焊後熱處理應符合下列要求：
1．高壓容器、中壓反應容器和儲存容器、盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐、移動式壓力容器應採用爐內整體熱處理。其他壓力容器應採用整體熱處理。大型壓力容器，可採用分段處理，其重疊熱處理部分的長度應不小於1500mm，爐外部分應採承保溫措施/
2．修補後的環向焊接接頭、接管與筒體或封頭連線的焊接接頭，可採用區域性熱處理。區域性熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不小於母材百般度的2倍，接管與殼本相焊時加熱寬度不小於峽谷者厚度（取較大值）的6倍。
靠近加熱部位的殼體應採取保溫措施，避免產生較大的溫度梯度。
3．焊後熱處理應在焊接工作全部結束並檢測合格後，於耐壓試驗前進行。
4．熱處理裝置（爐）應配有自動啟記錄曲線的測溫儀表，並保證加熱區內最高與最低溫度之差不大於65℃球形儲罐除外）。
奧氏體不繡鋼或有色金屬制壓力容器焊接後一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進行熱處理時，應在圖樣上註明。
筒體（含球殼、多層壓力容器內筒）和封頭製造的主要控制專案如下：
1．坡口幾何形狀和表面質量。
2．筒體的直線度、稜角度，縱、環焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。
3．多層包紮壓力容器的鬆動面積和套合壓力容器套合面的間隙。
4．封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。
5．球殼的尺寸偏差和表面質量。
6．不等厚的筒體與封頭的對接連線要求。
壓力容器焊接接頭的表面質量要求如下：
1．形狀、尺寸以及外觀應符合熱核標準和設計圖樣的規定。
2．不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。
3．焊縫與母材應圓滑過渡。
4．焊縫的咬邊要求如下：
（1）使用搞拉強度規定值下限大於等於540mpa的鋼材及鉻、鉬低合金鋼材製造的壓力容器，奧氏體不犭鋼、鈦材和鎳材製造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫係數取1.0的壓力容順，其焊縫表面不得有咬邊；
（2）上述（1）款以外的壓力容順的焊縫表面的咬邊深度不得大於0.5mm，咬邊的連續長度不得大於100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。
5．角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。
壓力容器產品焊接試板與試樣的要求如下：
1．為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學效能和彎曲效能，應製作縱焊縫產品焊接試板，製取試樣，進行拉力冷彎和必要的衝擊試驗。採用新材料、新焊接工藝製造鍛焊壓力容器產品時，應製作模擬環焊縫的焊接試板。
2．屬於下列情況之一的，每台壓力容器應製作產品焊接試板：
（1）移動式壓力容器（批量生產的除外）；
（2）設計壓力大於等於10mpa的壓力容器；
（3）現場級焊的球形儲罐；
（4）使用有色金屬製造的中、高壓容器或作用ab大於等540mpa的高強鋼製造的壓力容器；
（5）異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；
（6）設計圖樣上或使用者要求按台製作產品焊接試板的壓力容器；
（7）gb150中規定應每台製作產品焊接試板的壓力容器。
一些特殊規定如下：
（1）以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規範的產品組批，連續生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由製造單位從中抽一台產品製作產品焊接試板；
（2）對設計壓力不大於1.6mpa，材料為q235系列、20r、16mnr的壓力容器，以同鋼號的產品組批，連續生產每凌晨年應抽一台產品製作產品焊接試板；
（3）搪玻璃裝置可免做低碳鋼的產品焊接度板（用記有特殊要求時除外）。若中斷生產超過凌晨年時，應抽一台產品製作產品焊接試板；
（4）近同一設計圖樣批量生產的移動式壓力容器，連續手產（生產間斷不超過凌晨年）每不超過10臺，同製造單位從中抽一台產品製作產品焊接試板。採用以批代臺製作產品焊接試板，如有一塊試板不合格，應加倍試權，進行複驗並做金相檢驗，如仍不合格，此負號應恢復逐台製作產品焊接試板，直至邊疆製造30台同鋼號、同焊接工藝、同焊接工藝，同熱處理規範的產品焊接試板測試資料合格為止。
產還應符合下列原則：
（1）產品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格範圍內；
（2）當一台壓力容器上不]同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接攔頭）的焊接工藝評定覆蓋範圍不同時，應對應不同的縱向焊接接頭，按相應的焊接工藝分別焊制度板；
（3）有不同焊後熱淚盈眶處理要求的壓力容器，應分別製作產品焊接試板；
（4）熱套壓力容器的內筒、外向下材料不同時，應各製作一塊產品焊接試板，若材料相同又屬同一厚度範圍，只需製作一塊；
（5）現場組焊球形儲罐應製作立、橫、平加仰三塊產品焊接試板，且應在現場焊接產品的同時，由施焊該球形儲罐的焊工採用相同的條件和焊接工藝進行焊接；
（6）圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產品焊接試板，應作為筒節縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），採用與施焊壓力容順相同的條件和焊接工藝連續焊接；
（7）鋼製多層包紮壓力容器、熱套壓力容器的產品焊接試板，按gb150的規定焊製；
（8）產品焊接試板應由焊接產品的焊工焊接，並於焊接後打上焊工和檢驗員代號鋼印；
（9）產品焊接試板經外觀檢查和射線（或超聲）檢測，如不合格允許返修。返修時，應符合第70條焊接接頭返修的要求。如不返修，可避開缺陷部位擷取度樣。
鑄（鍛）造受元件、管件、螺柱（栓）的產品試樣要求，應在設計圖樣上予以規定。
6．凡需經熱處理以達到或恢復材料力學效能和彎曲效能或耐腐蝕性能要求的壓力容器，每台均應做母材熱處理試板，並符合gb150規定。
第78條鋼製壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣擷取和數量、試驗專案、合橋標準和複驗要示，按gb150附錄e〈產品焊接試板焊接接頭的力學效能檢驗〉的規定執地。對接焊接的管子妝頭試樣擷取、試驗專案和合格標準，按〈蒸汽鍋爐安全技術監察規程〉的有關規定執行。
下列壓力容器，應按gb150的要求進行夏比（ｖ形缺口）低溫衝擊試驗：
１．當設計溫度低於３８mm 16mnr 、15mnvr鋼板和任意厚度18mnmonbr、13mnnimonbr鋼板製造的壓力容器。
２．當設計溫度低於零下10℃時，採用厚度大於12mm的20r鋼板、厚度大於20mm的16mnr、15mnvr、15mnvnr鋼板製造的壓力容器。
３．採用任意厚度的低合金鋼板製造的移動式壓力容器。
有色金屬制壓力容器的產品焊接試板的試樣尺寸、試樣擷取和數量，可參照鋼製壓力容器的要求或按圖樣規定執行，試驗專案、合格標準要求如下：
１．拉伸試驗
拉伸試樣的搞拉強度應符合下列規定之一：
（1）不低於母材材料標準規定值下限；
（2）對於不同強度等級母材級成的焊接接頭，不低於兩個搞拉強度中較低的規定值下限。
２．彎曲試驗
彎曲試驗的彎軸直徑、支座間距離、彎曲角度應符合表4-1的規定。
３．衝擊試驗
當設計圖樣有要求或材料標準規定要用衝擊試驗時，其合格標準應符合相應標準規定，且三個試樣的平均值不低於母材規定值的下限。
要求做晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不鏽鋼壓力容器，可從產品料接試板上切取檢查試樣，試樣數量應不少於兩個。試樣的型式、尺寸、加工和試驗方法，應按gb4334《不鏽耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。試驗結果評定，按產品術條件或設計圖樣的要求。
壓力容器的焊接接頭，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格後，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時後進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理後再嗇一次無損檢測。
壓力容器的無損方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器製造單位應根據設計圖樣和有關標準的規定選擇檢測方法和檢測長度。
壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和區域性（大於等於20%）兩種。對鐵素體鋼製低溫容器，區域性無損檢測的比例應大於等於50%。
符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進行全部射線或超聲檢測：
１．gb150及gb151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。
２．第三類壓力容器。
３．第二壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。
４．設計壓力大於5.0mpa的壓力容器。
５．設計壓力大於0.6mpa的管殼式餘熱鍋爐。
６．設計選用焊縫係數為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。
７．疲勞分析設計的壓力容器。
８．採用電渣焊的壓力容器。
９．使用後無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。
１０．符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：
（1）介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；
（2）採用氣壓試驗的；
（3）設計壓力大於等於1.6mpa的。
壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：
１．壓力容器壁厚小於等於38mm時，其對接接頭應採用射線檢測；由於結構等原因，不能採用射線檢測時，允許採用可記錄的超聲檢測。
２．壓力容器壁厚大於38mm（或小於等於38mm，但大於20mm且使用材料搞拉強度規定值下限大於等於540mpa）時，其對接接頭如採用射線檢測，則每條焊縫還應附加區域性超聲檢測；如採用超聲檢測，則每條焊縫還應附加區域性射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應採用其他檢測方法進行附加區域性無損檢測。附加區域性檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加區域性檢測的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20%。
３．對有無損檢測要求的角接接頭、t形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100%表面檢測。
壓力容器製造工藝流程
2007年4月，公司因取 壓力容器製造許可證 需試製一台壓力容器。公司決定試製一台自用的儲氣罐，規格 1000 2418 10，設計壓力1.78mpa，設計溫度40 屬二類壓力容器。通過該壓力容器的試製，對壓力容器的製造工藝流程有了更深的了解。工藝流程 下料 成型 焊接 無損檢測 組對 焊接 無損檢...
壓力容器製造整改報告格式
壓力容器製造許可鑑定 評審整改報告 申請機構 xx實業有限責任公司 申請級別 a1 a2 申請類別 首次評審 評審機構 中國特種裝置檢驗協會 目錄關於xx實業有限責任公司a1a2級壓力容器製造許可鑑定評審的整改報告 中國特種裝置檢驗協會 由貴協會派出的評審組於2013年07月27日至07月29日對我...
開題 壓力容器設計與製造
課題的背景和意義 焊接工藝是壓力容器製造的關鍵技術，長期以來，壓力容器的焊接技術就面臨著複雜而艱鉅的技術難題，而且勞動條件也較差，由此選定了這個研究課題。選題的現實意義是介紹先進的焊接工藝及加快先進先進焊接方法的推廣，結果將在提高生產質量和改善勞動條件方面產生影響。焊接工藝的應用現狀和研究進展 2 ...