工程施工
方案編制審核
批准製造單位：****
製造日期：2023年9月
專案工程
施工方案
一、施工專案基本情況：
二、施工單位基本情況：
三、施工現場管理、專業、作業人員情況：
四、生產場地和設施：
1、現場製造場地在使用單位工程現場，場地占地面積300㎡，適應現場製造需要，離安裝地點較近，方便安裝就位。現場管理按本施工方案執行。
2、存放壓力容器材料的地點：在使用單位蔗場內，材料按規格型號分類堆放整齊，並做好材料標記，備有防止雨淋的塑料布以防止雨淋。
3、焊接材料存放：設定有專用的移動式庫房和烘乾、保溫裝置，並嚴格按《焊條烘乾規定》、《焊條保溫管理制度》的有關規定進行烘乾、保溫；嚴格執行焊接材料的領取及**制度，具體按《焊接控制程式》（ /qp007）進行。
4、射線探傷的暗室：設定在賓館住所內。
五、 生產裝置
六、現場施工管理及組織方案
確保現場組焊的壓力容器的質量，對容器使用的原材料（包括焊接材料）、施工裝置、施工人員的組織進行嚴格的控制及管理。
1. 材料管理，按公司《材料管理制度》（ qw-019）的規定執行。
施工現場堆放的壓力容器使用的材料，分類分規格堆放整齊，且用防雨塑料布蓋好，防止雨淋。
2. 裝置的管理
保證現場施工的產品質量、施工工期，配備足夠的生產裝置，以滿足現場施工的需要。裝置配備見「生產裝置表」。裝置的完好率，利用率應在100%。
（1） 在施工現場的施工裝置，在當班施工結束，應盡量收回庫房存放，對不能收回庫房的裝置，應採取有效的防雨霧及防意外措施，以保證施工裝置的安全完好。
（2） 現場施工所使用的焊接裝置，必須配置電流錶、電壓表、焊條烘乾裝置必
須配置電壓表、溫控器，抽濕機必須配置溫濕度計。
（3） 各類施工裝置所配置的儀器儀表，必須運轉正常有效，便於施工及記錄資料的正確性。
（4） 施工現場所配置的施工裝置，不得隨意轉借他人，必要時，需經得公司的同意。
（5） 現場施工負責人，裝置管理責任人，對現場施工裝置的完好率負責。
除上述條款外，其餘按公司《計量器具管理制度》（ qw-025）、《裝置管理制度》（ qw-026）執行。
3. 現場施工人員及質量保證體系人員的組織
適應現場施工，保證工程質量，組織一批現場施工經驗豐富，技術水平較高，工作能力、質量意識較強的施工隊伍。現場施工人員的安排見《施工管理、專業、作業人員情況》表。
各管理人員的責任見公司：《壓力容器質量手冊》第14頁「管理職責」的有關章節及公司的任命書。
現場電工由建設單位負責，由建設單位按規定指定一名電工負責現場電源的安裝及使用等。
現場施工的各類管理人員，專業人員、作業人員，必須遵守國家現行的有關壓力容器製造的相關標準、規範及公司的《壓力容器質量手冊》，對本職工作，對產品質量負責。
4. 焊接
施工現場的移動式焊接材料庫房，庫房內設有焊接材料烘乾裝置，抽濕機，溫濕度計及專用的焊接材料的存放位置。庫房內應保持乾燥，相對濕度不得大於
60%，每天按時如實填寫溫、濕度記錄表。
（1） 擔任本工程施工的焊接人員，必須持證上崗，證書專案必須覆蓋所擔任的工作內容，且在有效期內。
（2） 焊接人員按本人實際施焊的焊接接頭按相應的《焊接工藝卡》的規定進行施焊，並如實填寫《焊接過程記錄卡》，經現場質量檢驗員簽字確認。工程結束後，及時交公司質量部存檔儲存。
（3） 焊接材料必須按《焊條烘乾規定》進行烘乾，並如實填定《焊接材料烘乾記錄表》，使用時必須辦理領用登記手續，未用完的焊條，退回庫房應在《焊接材料發放臺帳》上記錄清楚。施工結束及時交公司倉庫或質量部存檔儲存。
（4） 焊接控制檢查，筒體第一道a類焊縫，必須連線產品試板，必須同一焊工，同一焊接工藝，同一焊接手法進行施焊。焊接完畢後，應清理乾淨焊縫兩邊的飛濺物，對焊縫表面質量進行全面檢查。表面質量檢查合格後，待24小時後，填寫《探傷通知單》通知無損檢測人員進行無損檢測探傷。
探傷合格，在現場監檢人員的確認下取下試板加工物理試驗試樣，送物理試驗部門進行物理試驗，待物理試驗合格後，才能進行其它焊接接頭的焊接及組裝。
（5） 焊縫的坡口及形式，嚴格按設計圖樣及相關的《焊接工藝》的規定進行施工。
（6） 在室外施工時，為保證焊縫的焊接質量，雨霧天氣、相對濕度大於90%、施工現場風速大於10m/s時，應採用防雨彩條塑料布進行遮擋的措施，保證現場施工條件符合焊接施工條件的要求。
（7） 現場施工負責人，現場質量檢驗負責人，焊接人員對焊接質量負責。
（8） 除上述條款外，其餘按公司《焊接管理制度》的有關規定執行。
5. 無損檢測
產品的焊接接頭，經現場質量檢驗人員確認外觀質量合格後進行無損檢測。
（1） 無損檢測人員必須持證上崗，檢測專案與證書專案相符，且在證書專案的有效期內。
（2） 無損檢測人員必須嚴格執行《jb/t4730-2005無損檢測》的標準，探傷比例按設計圖樣的規定，嚴格把關。
（3） 焊接接頭無損檢測評定結果應正確無誤。並及時編制探傷報告，送公司質量部，裝入產品質量證明書中。
（4） 無損檢測人員應及時將檢測結果通知現場施工負責人。
（5） 對不合格的焊接接頭，及時發出《焊縫返修通知書》通知現場施工負責人，對不合格的焊接接頭進行返修。返修通知書應對焊縫編號、片號及返修部位的尺寸，缺陷性質填寫清楚。
（6） 按《jb/t4730-2005》的標準規定，對返修焊縫進行重新檢測。
（7） 在野外進行x射線無損檢測探傷時，應設立安全距離防護區域，並以紅燈警示，必要時，應派出警戒人員進行警戒，任何人員不得進入該防護區域。
（8） 無損探傷檢測負責人，應對無損探傷檢測的工作質量負責。
除上述條款外，其餘專案按公司《x射線檢測工藝規程》（ /qw-011）、《磁粉檢測工藝規程》（ /qw-013）的規定執行。
6. 焊縫返修
焊縫質量在壓力容器製造過程中，屬關鍵的質量元素之一，在施工過程中，應嚴格把關，保證焊縫外觀質量和內部質量。
（1）焊縫外表面質量的返修，應在現場施工的質量檢驗人員指導下進行返修。
（2）焊縫內部質量缺陷的返修，由焊接質控責任人員編制焊縫返修工藝卡。施工人員按返修工藝的規定，對焊縫的不合格部位進行返修。在返修過程中，應如實填寫返修記錄，並經現場檢驗人員簽字確認。
待工程結束後，及時送公司質量部存檔。
（3）同一部位的返修次數，不宜超過兩次。如超過兩次，應報公司總工程師批准。焊縫的返修次數、返修部位應記入產品質量證明書中。
7. 容器的組裝
壓力容器在組裝全過程，嚴格遵循《gb150-1998鋼製壓力容器》第10章「製造、檢驗與驗收」及設計圖樣的規定進行組裝。
（1）按設計圖樣的規定，對各零部件進行最終的檢驗，確認合格後才能組裝。
（2）按設計圖樣的方位及尺寸，將各零部件就位。
（3）按《裝配過程卡》的規定，將各零部件點固焊。
（4）按相應的《焊接工藝卡》的規定進行施焊。
（5）嚴格控制焊縫的外觀表面質量，對口錯邊量咬邊、楞角度等，應嚴格控制在標準規定值之內。否則，應返修至合格。焊縫的咬邊深度≤0.
5mm，咬邊的連續長度不得大於100mm，焊縫兩側咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。不鏽鋼材料不得有咬邊。
焊縫的對口錯邊量、楞角度見附表。
焊縫對口最大錯邊量單位：mm
焊縫最大稜角度
單位：mm
（6）及時填寫組裝記錄卡，待工程結束後，及時交公司質量部存檔。
8. 最終檢驗
容器整體組裝完畢，內外表面打磨、修補並清理乾淨。按《gb150-1998鋼製壓力容器》及設計圖樣的規定。對壓力容器的外觀幾何尺寸，內外表面質量，各連線件的方位及尺寸，各焊接接頭的表面質量等進行全面的最終的檢驗。
並填寫好《外觀檢驗報告》，工程結束後及時送公司質量部裝入產品質量證明書中。
9. 耐壓試驗
所有焊接接頭按規定無損檢測合格，最終檢驗合格後，進行耐壓試驗。
（1）耐壓試驗壓力為 mpa，試壓用介質：潔淨水，試驗溫度：常溫。
（2）試驗壓力緩慢上公升至試驗壓力，保壓30分鐘，然後降至試驗壓力的80%，保壓足夠長的時間，對各焊接接頭，連線部位，密封面等進行全面的檢查。無滲漏、無異常響聲、無肉眼可見的變形為合格。
（3）在試驗過程中，發現容器不保壓時，不得採用連續加壓的方法進行保壓，應查明原因，處理返修後進行重新試驗。
（4）耐壓試驗前應通知當地技術監督局的監檢人員到場，並填寫好耐壓試驗記錄。現場監檢人員、檢驗責任人員、檢驗員必須在耐壓試驗記錄上簽字認可。存入產品質量證明書中。
（5）試壓用的壓力表應經有資質的校驗單位校驗，貼上校驗合格證後，方可使用。
（6）至少應安裝兩個試壓用表，且同一量程，同一表面直徑。試壓用表的量程為試驗壓力的1.5～3倍。表面直徑不應小於φ100mm。
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