3月25日-30日,有劉洪波副廠長帶領技術科生產科煉鋼車間和環保車間相關人員赴舞陽煉鋼廠、武漢煉鋼廠和南京煉鋼廠進行學習對標,現將學習情況匯報如下:
一：舞陽煉鋼廠
1.基本裝備
舞陽鋼鐵公司新煉鋼廠有100噸電爐兩座，lf四座，vd三座，板坯連鑄厚度有200mm、250mm、300mm三種規格，寬度可在1.3~2.5公尺範圍內調節，受市場定單影響,目前舞鋼新煉鋼廠處於限產狀態,只有老煉鋼廠(摸鑄)在生產。
2.品種生產情況： 舞鋼產品主要有鍋爐及壓力容器鋼（代表鋼種a516gr60、a516gr70、18mnmonbr、q370r、q345r等）、造船及海上採油平台用鋼（代表鋼種ah32/36d32/36等）、結構用鋼（代表鋼種q390系列、q460系列）、橋梁用結構鋼（代表鋼種q370qe、q420qe等）、耐腐蝕鋼、管線用鋼（目前x70以下已經十分成熟）、模具用鋼（代表鋼種45#及其衍生鋼種系列）、核電用鋼（代表鋼種20mnhr、20hr、16mnhr）、球罐鋼板（代表鋼種12mnnivr 、
13mnnimonbr、07mncrmovr、07mnnicrmovdr） 等多個品種系列，可滿足客戶的各種不同需求。舞鋼產品100%經過lf+vd處理，且鑄機為立彎式10.5公尺弧機型，總體夾雜含量很低，由於鑄機狀態也不十分穩定，管線鋼有時也存在探傷不合現象，網裂問題目前基本未有，按其經驗，網裂和保護渣關係較大，另外對高強鋼矯直溫度應控制在1000℃以上。
二、武鋼第二煉鋼廠
1.基本裝備：
武鋼第二煉鋼廠主要裝備有3座80噸轉爐、2座600噸混鐵爐、2套kr鐵水脫硫站、3套鋼包吹氬站、2套rh真空精煉爐、4臺板坯連鑄機。目前武鋼也處於大幅限產狀態，二煉鋼日產量在2000噸左右。
2.轉爐主要指標
石灰56kg/噸鋼，白雲石25kg/噸鋼，終渣鹼度較高，一般要求3.5以上，終點p基本都在0.008%以下，成品p大部分要求0.
015%以下，出鋼採用擋渣球，使用簡單機械定位投擲，回p一般在0.002~0.004%之間。
鐵水質量波動較大，si、溫度不穩定。為保證成分的穩定性，鐵水si高時採用雙渣法。由於鐵水溫度普遍偏低，礦石基本不吃。
鋼鐵料消耗較高，在1100左右
3.品種生產情況：
品種較多，可生產高牌號取向鋼、無取向矽鋼及壓力容器鋼、深衝鋼、橋梁鋼、高強船板鋼等,是武鋼熱軋、冷軋、矽鋼等優質品種鋼冶煉生產基地。 武鋼二煉鋼品種生產工藝路線分為兩條：
一是普通品種鋼，包括q235c、q345c、08al、bc、ah36、ah32等鋼種,該類鋼種s含量要求在0.030%或0.020%以下，採用kr鐵水脫硫（鐵水s處理到0.
005%以下）—轉爐冶煉—吹氬-連鑄的工藝路線，其預處理能力較高，能夠達到總量的80%左右。該類鋼種雖然都要求一定的al含量，但都不走精煉，只在吹氬站進行喂al線操作，且不進行ca處理，鋼水流動性良好，基本未有堵塞水口現象，鑄機塞棒進行吹氬，據其介紹塞棒吹氬對改善流動性具有關鍵的作用，但也容易出現液面翻及卷渣現象。但從理論及我廠的實踐經驗來看，僅依靠5~10分鐘的吹氬時間很難保證鋼水的可澆性，目前其三煉鋼也正在進行含鋁鋼的試驗開發，但流動性一直不很理想，因此二煉鋼在處理流動性方面肯定有其獨到之處，但廠家未進行更進一步的透漏。
對高強船板，其採取低碳+nb微合金化的思路，成品c在0.012%以下，終點氧含量較高，要求小於700ppm即可，通過大量的al線進行脫氧，吹氬站al線餵入量1.5kg/噸鋼，相當於我們的5公尺/噸鋼左右，氬後自由氧在**pm左右，吹氬時間在8~10分鐘，吹氬採用前3後5的吹氬方式，前3分鐘只進行吹氬，以均勻成分、使夾雜物部分上浮，然後進行取樣，等待化驗期間採取停氣操作（以減少吹氬溫降），根據成分進行調整al含量，喂完al線後再吹氬5分鐘即可。
對其他不要求al含量的鋼種採用前5後3的方式。由於轉爐冶煉週期較長，一般在38分鐘左右，因此在該吹氬工藝下不會影響座包。
二是較高階別品種鋼,包括d/e級別系列船板鋼、矽鋼等，由於對s含量、c含量及氣體含量等要求嚴格，採用kr鐵水脫硫—轉爐冶煉—吹氬-ｒｈ－ｋｔｂ—連鑄的工藝路線。通過ｒｈ－ｋｔｂ多功能真空精煉爐進行真空脫碳、熱補償、脫氫、脫氮等處理來提高鋼水的純淨度。
4.cas應用情況
二煉鋼原有3套**cas系統，因其無lf精煉，cas的主要功能用來進行提溫和成分調整，未開發脫硫功能，ｒｈ－ｋｔb（具有加熱功能）投用後對**cas進行了拆除，只保留吹氬、喂線及調整成分的功能，浸漬罩已經取消，後又建立了一套離線cas作為備用，但現在也已很少使用。目前計畫新建lf爐與ｒｈ－ｋｔb配合優化精煉工藝路線.
三：南京鋼廠
1.基本狀況
南鋼老煉鋼廠現有三座25噸轉爐，實際出鋼量在35噸左右，新爐爐容比為0.62，由於其鐵前礦石自產較多（自產與進口礦約各佔一半），綜合成本相對較低，目前三座轉爐處於滿產狀態。南鋼現有鐵水預處理（單噴mg）2座，噸鐵鎂粉在0.
5kg左右，鐵水脫硫率在70~80%之間，鐵水s、si、p含量基本與我廠相同，lf有三座，由於爐機匹配問題只能為一台鑄機提供精煉鋼水，lf的精煉週期在40分鐘左右，目前無其他精煉手段.鑄機有四台，其中板坯（180*1200）一台，方（巨）坯三颱。目前板坯產量很少，品種也較少，月產量在1~2萬噸左右，生產以方坯為主,處於基本滿產狀態.
2. 轉爐主要指標
石灰55kg/噸鋼（其中包含石灰粉球10kg左右），白雲石22kg/噸鋼，鎂球6 kg/噸鋼，礦石20 kg/噸鋼，礦石較雜，包含部分燒結返礦、氧化鐵皮、汙泥球、碎渣鋼等，噸鋼礦石量約20kg，終渣鹼度較高，一般在3.5以上，終點p基本在0.012~0.
018%左右，終點c的波動較大，非精煉鋼種一般明槍後出鋼，精煉鋼種考慮鋼水氧化性終點c稍高，要求0.08%以上。鐵前礦石種類較多，自產礦與進口礦基本各佔一半。
3.品種生產情況
板坯品種：主要生產q235b、bc等常規鋼種，含al鋼基本未有。d級船板尚未開發成功，鋼水流動性相對較差。
方坯品種：南鋼以方坯為主，品種相對較多，以焊條鋼、中高碳鋼（45#、55#及其衍生系列）、螺紋鋼為主，目前也在開發hrb335e、400e、500e等抗震鋼筋。對高碳鋼根據使用者要求的不同採取轉爐——吹氬——鑄機或轉爐——lf——鑄機不同的工藝路線。
高碳鋼採用c粉增碳的方式，方坯有塞棒控制（水口直徑37mm）及定徑水口(水口直徑16、18mm)兩種方式，大包未實行全保護澆注。目前方坯未有含鋁鋼。
焊條鋼為低碳成分思路，成品c一般在0.07~0.09%，平均含量在0.
08%左右，控制很穩定，終點採取低拉碳、合金使用低碳錳鐵（基本不增碳）。精煉增碳在0.01%左右，效果良好。
轉爐脫氧劑主要有sialca（含al25~30%、ca20%左右），almn（含al50%）、cac2等，根據鋼種的不同使用相應的脫氧劑。
四學習體會與打算
通過學習,結合我廠實際,我們認為下一步重點工作如下:
1.通過學習,我們認識到對常規含鋁鋼通過工藝操作改進可以實現不經lf爐處理生產,下一步需通過學習和考慮武鋼二煉鋼含鋁鋼經驗,改進我廠cas精煉工藝,最終實現中抵檔次含鋁鋼走鐵水預處理—轉爐—cas—連鑄工藝路線,以降低lf爐精煉生產成本,同時減少lf爐精煉吸氮對鋼水質量的影響,這需要一方面從爐前出鋼脫氧工藝上改進,進一步強調一次性用鋁強脫氧工藝,另一方面從cas精煉工藝進行改進,包括吹氬過程控制,成分微調整和鈣處理優化等,同時從強化保護澆注和水口塞棒優化入手改進連鑄機工藝裝置操作,最終實現常規s含量含鋁鋼cas穩定生產.
2.優化我廠品種生產結構,受濟鋼煉鋼總的鑄機現狀和我廠裝置條件限制,我廠板坯生產很難有發展前途,改進鑄機品種結構,實現一煉鋼以方坯品種鋼為主對一煉鋼和總公司現在和將來均有利,因此應一方面目前結合兩台方坯現狀,結合精煉工藝開發部分優質方坯品種,另一方面現在著手對方坯或板坯進行改造規劃,使一煉鋼最終具備生產中高檔次方坯品種鋼的能力.
鋼二煉鋼廠3臺進口連鑄機於2023年11月至2023年3月先後建成投產，生產執行20餘年，產鋼3千多萬噸，為武鋼作出了重要貢獻！但隨著市場對鋼材品種、質量要求的日益提高，二煉鋼廠70年代初期的連鑄機因機型落後，裝置老化，難以滿足生產高純淨鋼之需要。為此，武鋼集團公司決定立項對二煉鋼廠連鑄機進行技術改造，按先改造3#鑄機，後改造2#、1#鑄機的安排將原全弧型連鑄機改造為具有當代國際最先進水平的裝備有中包快換侵入式水口（sen）、結晶器液壓振動、動態軟壓下、動態二冷控制、結晶器**調寬、連續彎矯輥列布置等國際最新技術的直弧型連鑄機。
武鋼第二煉鋼廠在全國首先採用了直弧型連續彎矯連鑄機。經生產證明該機型可有效改善鑄坯質量。該機型的直形結晶器和下面的彎曲段垂直部分組成了一段有效長度為2156mm的垂直段。
該垂直段可促使鋼液中的非金屬夾雜上浮到結晶器鋼水液面上，被結晶器保護渣所吸收。與全弧形鑄機相比可有效地減少鑄坯中的非金屬夾雜物。而且直形結晶器比弧形結晶器更易於調整、對弧，更易於銅板的再加工以及日常維護。
熱鑄坯的彎曲和矯直分別在彎曲段的下部和6、7段矯直區進行。新鑄機採用了vai開發的連續彎曲矯直輥列布置曲線。與單點和多點矯直輥列布置相比，，因此可以有效避免鑄坯在彎曲矯直過程中因變形率的突變對產品質量帶來的有害影響（見圖3）。
鑄流段的輥列布置採用了細輥密排
圖 3結構，所有夾輥都設計成分節輥結構（見圖7）。因此可以減輕因鋼水靜壓力產生的鑄坯鼓肚，減小鑄機的拉坯力以及減少輥子消耗。
l 結晶器**（冷熱）調寬技術
結晶器**自動調寬是通過電液調節裝置使結晶器窄面垂直於澆注方向移動以實現結晶器寬度**調節（見圖4）。
。為此調寬系統採用配備了動態調節系統的液壓缸驅動結晶器窄面。該系統能在冷態調節時實現快速調寬，在熱態調節時實現慢速調寬。
由於使用與調寬油缸組合的位置感測器來檢測結晶器窄側的位置，調寬的理論控制精度可以達到10μm。在調寬過程中，為了不損壞結晶器銅板，結晶器寬麵夾緊裝置處於微開啟狀態。結晶器窄側在正常澆鋼過程中，由於受到調寬油缸的動態控制，其倒錐度變化理論上應不超過10μm。
但是，由於檢測結晶器窄側位置的位移感測器安裝在調寬油缸內，而油缸的動作又是通過一組機械連線傳遞到結晶器窄側上，而且由於機械連線的間隙、結晶器受熱後的微變形、油缸的伺服閥和位移感測器處於較為惡劣的環境會導致窄側的實際倒錐度發生變化。我廠高度重視倒錐度變化的問題並開展了這方面的攻關，最終將結晶器窄側實際倒錐度的變化控制在了0.5mm之內。
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