前言為了確認生產的技術資料和積累生產經驗，協調各專業和各單位人員的除錯工作，特制定除錯要點。
除錯工作是伴隨著軋鋼工藝試驗而進行的，由生產人員、機電技術人員、裝置設計製造單位的機電，自動化技術人員和生產工藝設計人員，在生產廠方的統一的安排下，齊心協力共同完成的。
除錯採取分階段、分割槽堿、由單體裝置到聯動全生產線的方法，進行裝置除錯、電氣除錯、控制系統除錯、通訊訊號除錯、供油、供電、供氣、供水除錯等等。
除錯共分；一熱負荷前的準備。二小樣熱負荷試車。三生產性負荷試車三個階段。
1、熱負荷試車前的誰備工作
1．1備料，建議可用較小斷面的普碳鋼為試車用料。如90ⅹ90ⅹ1500-3000。
1．2加熱爐正常。
1，3高低壓供電網路正常。各級保護裝置整定合理。計量儀表準確。
1．4通訊、聯絡系統完善。
1．4．1**
1．4．2燈光、電鈴、汽笛等開、關車訊號及要料、仃料訊號。各操作台、室、站、要看得見，聽得到，發得出。
1．4．3裝置儀表報警訊號要準確。如油庫油壓、油膜軸承溫度、液壓站等。
1．4．4擴音呼叫。
1．4．5聲、光、音應答及訊號聯絡。
1．4．6其它聯絡方式(電視、對講等)。
1．4．7水處理系統。水量、水質、水壓合格，備用幫浦正常，供水可靠。
1．4．8油庫及供油和回油管路通暢。備用幫浦正常，供油可靠。
1．4．9空壓站、液壓站無洩漏。工作正常。
1．4．10通風機按裝到位。
1．4．11各裝置單體空車試車合格。
1．4．12裝置、設施的安全防護裝置齊全。人員的安全教育合格。
2、熱負荷試車
2．1粗軋、中軋熱負荷工藝試驗(含∮550ⅹ5，,480ⅹ2，,∮360ⅹ4機組)
2.1.1目的，驗證孔型；給預精軋備料；檢驗輥道、過橋、導衛與孔型的適應性；調整各架張力。
2.1.2進行;按軋∮5.5，60m/s成品的速度要求配各主電機的轉數。先用90ⅹ90ⅹ1.5m的短料，再用6m的長料，共連續軋成4根。再試再用12m的長料。
2.1.3記錄並取樣。
粗中軋已經生產驗證，此項熱負荷試車可給適度從簡。例如，可以利用生產中的棒材生產線，分別按負荷試車的三個規格的轉數要求,調整各主電機,進行熱負荷試車,修正設定轉數和考驗主電機在各轉數下的穩定性.
2.2預精軋∮285ⅹ2機組熱負荷試車。
2.2.1目的，調出∮12.
7±0.5等軋件。活套起套穩定，大小正常。
飛剪下頭準確，碎斷可靠。軋件能順利通過孤形折返導管。夾送輥能夠輸送和導向軋件。
電氣、液壓、氣動工作正常。
2.2.2進行。
∮320機組尾架與∮320首架保持秒流量平衡的速度，機架間保持≤0.02的微張力軋制。(主電機給定值見另表)。
輥縫值由測棍檢測，嚴格按孔圖調整。由粗中軋送料。夾送輥輥縫用樣棒調整。
(樣棒在除錯中選取)
2.2.3記錄並取樣。
2.3精軋∮228ⅹ5+176ⅹ5機組熱負荷試車。
2.3.1目的，調出∮5.
5成品。活套起套穩定，大小正常。夾送輥能輸送和導向軋件。
電氣、液壓、氣動工作正常。主電機動態速降≤3%，恢復時間≤0.5s.
具體專案如下：
2.3.1.1精軋十個機架連軋孔型系列的試驗與除錯。張力及尺寸調整.
2.3.1.2滾動、滑動導板的使用和調整。
2.3.1.3精軋機的裝置和電氣控制系統的可靠性和穩定性。
2.3.1.4液壓系統的執行。(機罩和軋輥平衡裝置用)
2.3.1.5潤滑裝置的執行和凋整。
2.3.1.6機前事故剪的試驗。
2.3.1.7主電機調速系統引數整定。
2.3.1.8軋機供水系統。
2.3.1.9備用導衛準備數量和使用。
2.3.1.10夾送輥的調整、速度設定及修正。
2.3.1.11吐絲機的成圈大小的調整。及與夾送輥速度配合。
2.3.1.12水泠段和風冷段冷卻效果。
2.3.1.13軋機的保護系統可靠性。
2.3.2;試車進行。
2.3.2.1靜態檢查精軋機地腳螺栓、連線軸螺栓、傳動軸、機罩。
2.3.2.2檢查輸入、輸出導管、事故剪、卡斷剪。
2.3.2.3起動液壓幫浦、油霧潤滑系統,開啟機罩。
2.3.2.4 起動潤滑系統，檢查油樣、各處供油及回油情況。
2.3.2.5檢查輥槽在一中心線上，調整導衛、導管、軋輥輥槽在同乙個中心線上，按孔型輥縫值初調輥縫,檢查液壓平衡缸是否工作。
2.3.2.6關閉機罩，開啟水閥。
2.3.2.6 檢查供水情況。由觀測孔觀測軋輥是否得到充份冷卻。正常後仃水。
2.3.2.7 檢查主電機通風、電控裝置、交直流供電系統、保護裝置、作業系統等，合格後準備起動。
2.3.2.8 檢查油膜軸承供油裝置的測溫系統、報警系統是否可靠。
2.3.2.9按程式起動主電機。液壓—潤滑—冷卻水—空壓機—通風機-啟動達到額定轉數，穩定2個小時後仃車。
2.3.2.10 檢查穿水冷管中心線，偏差±0.5。
2.3.2.11 檢查吐絲機前夾送輥。電控、操作、滑潤、氣動系統信導管和輥縫。
2.3.2.12 按程式起動夾送輥。線速度比軋件快3-5%。
2.3.2.13檢查吐絲機吐絲管、前導入軋件導管的固定。
2.3.2.14按程式起動吐絲機。線速度比軋件快5%。並起動散圈冷卻輥道及p-f 運輸鏈等後部裝置。
2.3.2.15前後全部裝置起動後，發訊號要小樣坯，全線通過。應連續過4根。
2.3.3分析事故及取樣小結。
應達到的技術要求
2.3.3.1軋出的小樣成品∮5.5±0.2，光滑、無耳子、無劃傷和摺疊。無壓痕。成品合格.
2.3.3.2吐絲圈均勻。
2.3.3.3機、電、供油、供水、液壓、氣動、自動控制及與軋鋼工藝配合緊密。
2.3.3.4要取得如下的資料：
2.3.3.4.1過鋼順利時的料型、輥縫的原始資料和修正值。
2.3.3.4.2軋制的鋼種數量和溫度。軋後軋機,導衛情況
2.3.3.4.3 夾送輥的輥縫、速度等引數。
2.3.3.4.4 吐絲效果的主要引數.
2.3.3.4.5 軋機軋後狀況。主機主要引數。
2.3.3.4.6 油膜軸承情況(進出油溫、油壓、流量及軸承溫度)
2.3.3.4.7 導衛磨損情況。
2.3.3.4.8 主電機的電流、靜態動態引數及示波圖。
2.3.3.4.9 主輔裝置配速情況。
2.3.3.4.10 潤滑系統引數。
2.3.3.4.11事故排除情況
2.3.3.4.12其它需改進之處,及要特別重視的要點.
2.4精整區裝置負荷試車
2.4.1 目的：
2.4.1.1散巻輥道的運送能力、調速範圍和前後銜接關係。
2.4.1.2集巻筒的功能和收集能力。
2.4.1.3掛巻機的功能和能力。
2.4.1.4壓巻機發能力，和打框打包能力。
2.4.1.5p-f 鏈運送和緩衝能力。記數功能『
2.4.1.6氣動和電控系統可靠性
2.4.2試驗的進行
2.4.2.1各裝置空荷試執行8小時，供油、電控、氣動工作正常。
2.4.2.2將試樣坯放在散巻輥道上，在0.15-0.75m/s速度範圍內反覆執行，控制調速自如。
2.4.2.3與吐絲機集巻機聯動，開-仃輥道、夾送輥。
2.4.2.4操作所負責的裝置，達到熟練程度。
2.4.3資料記錄
3生產性的負荷試車
3.1 目的
3.1.1考核生產線在連軋生產∮5.5盤條量的綜合通過能力。①孔型系統②導衛、活套、過橋、軋輥、輸線管等工藝件可靠性③夾送輥、吐絲機工藝④軋後控冷工藝和收集打捆能力。
3.1.2考核軋機、電氣、潤滑、液壓、氣動、自動控制等系統適應生產的能力①精軋機、預精軋機、∮320ⅹ4中軋機組、∮480ⅹ2+∮550ⅹ5粗軋機組②輸送件(過橋、導槽、導管、入口觜等)可靠性③夾送一吐絲-散冷④集巻-掛巻-輸送-收集-打包-入庫⑤高壓、低壓、交流、直流供電系統⑥交、直流電機傳動與控制⑦檢測元件、議表及自動控制⑧潤滑、液壓系統⑨空壓系統⑩其它輔助裝置。
3.1.3考核生產聯絡、訊號系統適應生產的能力。
3.1.4生產準備、生產排程及生產管理適應生產的能力。
3.1.5摸索生產的技術經濟指標。
3.1.6補充安全技術操作規程，編制生產定員。
3.2生產性試驗進行。
3.2.1按暫定崗位人員到位，熟悉崗位操作。
3.2.2靜態檢查裝置、機電、工藝件、操作件等。
3.2.3按指令由變電站接通高壓供電系統。
3.2.4接通壓縮空氣，並送至各用氣點。
3.2.5由主控操作台發出指令：
3.2.5.1用擴音系統廣播通辭呈現埸人員準備開車。嗚氣笛，表示準備完畢。
3.2.5.2通知液壓站，起動液壓系統，軋鋼工調整軋機、導衛、換輥換槽、檢查軋機。起動油霧潤滑裝置，然後關閉精軋機罩，開起冷卻水。準備完畢後通知主控台.
3.2.5.3主控台通知潤滑站、水幫浦站起動，供油供水。潤滑站檢查油溫、油壓、供油回油情況，無誤後報主控台同時作好記錄。水站檢查無誤後也回告主控台。
3.2.5.4按逆軋向，通知各分操作台，起動散冷輥道、夾送輥、吐絲機，並按工藝給定引數設定。無誤後回告主控台。
3.2.5.5集捲之後的精整裝置空試車，無誤後可仃車待料。
3.2.5.6通知精軋區主電室，作好起動準備，主電室完畢後回告主控台。
3.2.5.7主控台按工藝規定引數起動精軋機，同時起動相關的主、輔助裝置如飛剪，活套起套輥等設施。
3.2.5.8通知粗、中軋操作台調整並啟動軋機。
3.2.5.9主控台確認各分臺的正常資訊後決定是否要鋼。
3.2.5.10決定過鋼後，向全車間發出訊號(長嗚笛)並開啟過鋼指示燈。
3.2.6根據過鋼時活套情況調整各軋機的軋速(精軋機除外)。[在整定值的(+5%)--(-0.5%)範圍內].
3.2.7穿水泠段盤園頭和尾可不通水。(由光電檢測器位置控制)
3.2.8吐絲機前夾送輥線速度高於軋件線速3%-5%，低於吐絲機線速度。
3.2.9吐絲機視吐出的圈大小調整轉數；圈大加速，圈小減速。
3.2.10散圈冷卻輥道，視圈距可調整輥道的速度。
軋鋼廠熱除錯投產工期計畫
根據公司要求，為及早的使軋鋼廠投產，把影響投產除錯的因素找出及時溝通，計畫專案收尾工作完成日期和軋鋼投產除錯的具體時間，詳情如下 1 加熱爐上料車間，公升降輸送輥道液壓系統和出鋼機系統，現在液壓系統及液壓管件正在對接，到6月 4 日全部完成 2 加熱爐，加熱系統正按加熱步驟操作，原計畫5月31日早8...
軋鋼廠降本增效方案
3.減少切頭，提高盤圓重量，減少消耗，同時對剪頭尾處的修剪要求在外觀質量允許的前提下，盡量少剪，將1 飛剪的剪頭控制在200mm以內，2 飛剪控制在200 300mm之間，3 飛剪控制在500 700mm之間，減少切頭，提高成材率。4.提高產量，結合公司領導計畫部盡量安排生產同種規格的盤圓，避免頻繁...
軋鋼廠工藝評價報告
軋鋼廠1250生產線工藝評價報告 一 工藝過程簡介 1 基本情況 邢台德龍鋼鐵 熱連軋廠1250生產線2005年開工建設，2006年12月進入試生產階段，2007年正式投產，總投資近10億，設計產能為140萬噸。主要裝置有步進梁蓄熱式加熱爐兩座，可逆式粗軋機1臺，精軋連軋機7臺，捲取機2臺，主車間軋...