棧橋立柱施工方案
一、鋼結構製作方案：
（一）材料：
1、製作所用的材料必須符合圖紙設計要求，並需有質量證明書。
2、鋼材表面、邊緣和斷面不應有氣孔、結疤、重皮、夾渣、表面鏽蝕、麻點和刻痕的深度不得超過鋼板厚度負偏差的一半。
3、材料代用時必須在設計部門審批同意後，方可代用。
二、工藝要求：
1、鋼構架製作必須根據施工圖及技術檔案，並符合技術要求和《鋼結構工程施工質量驗收規範》gb50205-2001及《電力建設施工及驗收技術規範》sdj69-87。
2、在製作過程中，應嚴格按工序檢驗上道工序，檢查合格後才能轉下道工序。
3、為了保證製作質量，製造和檢查所用的測量工具，必須完好無損，並在校驗有效期內。
4、下料前及組裝前應對材料矯正，保證製造質量及精度。
5、採用平板及平板時，在裝置運轉工程中不得隨意調整壓下量，以防損壞裝置。
6、採用火焰校平時，加熱中應不斷地移動焊炬，以防區域性過燒。不能採用液體或冷風進行激冷。
7、調平後的不平度允許≤1.5/2m,型鋼不垂直度允許≤1mm/m.
8、為了保證桿件最後的整體長度，在排料及下料時，必須留出焊接、調校、齊頭加工餘量，一般留30～50mm為宜。
9、採用數控及多頭和半自動隔機下料，二對於δ≤10的鋼板採用剪下下料。
10、對於等寬的板條切割，須兩端同時進行，以防產生旁彎，採用多頭及數控切割。
11、梁、柱的腹板寬度方向切割後須保證b+2+0.5，採用2＃嘴頭精密切割。牛腿的腹板下料後，必須確保焊邊互成900，否則修整。
12、切割後應及時清除熔渣和飛濺物，剪下的去毛刺。
13、組隊接板時，對口錯邊量應不超過較薄件的1/10，且不大於3m,對口間隙≤0.5。
14、組隊「bh」型鋼前，焊道30～40範圍內認真除繡，去油汙，且將標記放在同一端進行組隊，不允許串用料或張冠李戴。
15先將翼板劃線，然後組隊腹板，偏心量≤1；腹板與翼板垂直，分段用小直角樣板檢查，不垂直度≤1.5；翼、腹板應頂緊，允許閃縫≤0.5mm。
16、定位焊接所採用焊接材料要符合圖紙要求，型號應與焊件材料材質相匹配。
17、對接焊縫焊接，主角焊縫的焊接事先要在焊縫兩端加引、熄弧板。
18、焊接完畢，應及時清理焊渣及飛濺物，檢查焊縫內在質量和外觀質量，不得有氣孔、裂紋、夾渣、弧坑等缺陷，發現後及時修補。
19、用氣割的方法切除引熄弧板、並修補平整，不准用鎚擊落。
20、由於焊接h型鋼居多，因此，特別要保證接板焊縫及四條主角焊縫的焊接質量，按合同或技術檔案進行無損檢測。
21、h型鋼焊完應先矯正，符合技術要求後，才能轉裝配工序，尺寸公差。
a、雙向彎曲：柱、梁≤5；梁只允許上拱不許下撓。
b、扭曲≤4。
c、翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的連線部位≤1，其他≤2。
22、將調效好的桿件在平台上劃線，分別劃出高度中心及高度中心，打洋衝。
23、孔群劃線後採用鑽模鑽孔。
24、各連線件也採用劃針劃出裝配中心線及孔群基準線，鑽模鑽孔後再與桿件組對。
25、焊接後進行調校，外觀重點進行清理，修補一切缺陷。
26、所有構件製作、檢查、噴沙、刷底漆後，都要將標記用白鉛油移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。
三、柱子製作方案：
1、配料：配料時應考慮焊接收縮量、熱校收縮量、刨邊、端銑加工量。
2、下料、拼接、焊接
a、按配料圖下料，標註坡口形式。切割後須在刨邊機上加工出來，然後組對，其錯邊量≤1。
b、按圖紙要求進行焊接，。
c、按工藝要求焊縫探傷。
3、翼腹板的下料、抽條。
a、按圖號料，並將圖號、桿件號標識在板條的左端。
b、抽條時要注意變形。
4、組焊h型鋼。
a、組對前應對各板校平，不平度每公尺範圍≤1.5mm。
b、清除焊接部位的鏽蝕油汙。
c、檢查後在胎具上進行焊接，焊劑符合圖紙要求，角焊縫要符合圖紙要求。
4、矯正
a、採用火焰和機械兩種方法矯正。
b、在平台上檢查幾何形狀尺寸符合圖紙要求。
5、劃線、齊頭、鑽孔、組對附件：
a、首先劃線確定桿件高度、寬度中心線，然後再定長度，半自動切割機齊頭。
b、組對附件：從柱端頭向另一端劃線，鑽模鑽孔、組對零件，在平台上用彎板組裝牛腿。
c、檢查無誤後按焊接工藝施焊。
6、最後矯正、修磨，達到公差要求。
7、噴沙、刷漆、標記、包裝按照工藝要求。
四、柱間支撐的製作工藝。
1、備料調直，按號碼放。
2、四端帶孔連線板先鑽好孔。
3、在製作場地板上放樣1：1，孔距放大2mm，劃出連線板孔位核查尺寸無誤。
4、柱間支撐允許偏差，對角線3mm，本組孔距±1.5mm。
五、梁的製造工藝
1、配料：按圖紙要求或技術檔案規定，決定接料數量。
2、翼腹板的下料、抽條。
a、對於長板抽條時必須採用兩邊同時切割，以防止切割後板條彎曲變形。
b、將一次下料拼接好的料進行二次下料，長度方向加長，作為焊接收縮量，熱校及齊頭餘量。
3、拼焊h型鋼：
a、組隊前應對各板進行矯平，不平度≤1mm。
b、清除焊接位置的鏽蝕、油汙。
c、劃線後再進行拼裝。腹板、翼板應頂緊，區域性間隙≤0.5。
d、經檢查後，在專用胎具上進行焊接。
4、劃線、端銑、切肢、修磨
a、焊完，外觀檢查後，進行矯正、調校。
b、矯正後劃線確定桿件長度，然後進行齊頭。
c、按圖樣進行切肢部位劃線，而後進行切肢、修磨。
d、一切進行完後，對桿件全面檢查，修補缺陷地方。
5、噴沙、油漆、編號、包裝出廠。
a、對桿件進行噴沙除繡。
b、按規定刷漆。
c、油漆後用白鉛油將桿件號移植在梁左端腹板上距端頭200處。
六、焊接通用技術規程：
本規程規定了鋼結構焊接的基本要求，適合於手工電弧焊、埋弧自動焊、氣體保護焊的鋼製焊接結構。
（一） 焊前準備：
1、焊接坡口：應嚴格按照施工圖及焊接工藝卡接頭細節中規定的坡口要求製作坡口，質量檢查人員要檢查所加工坡口精度及公差範圍要求。
2、坡口表面及兩側應將水、鐵鏽、油汙、夾渣和其它有害雜質清理乾淨。
3、焊條焊劑按規定烘乾、保溫，焊絲除去油鏽，保護氣體應保持乾燥，co2焊應有氣體加溫裝置及專用氣體流量計。
4、凡是需要預熱的焊件在整個焊接工程中都不應低於預熱溫度。
5、焊接裝置：手工自動焊、氣體保護半自動焊及埋弧自動焊裝置應處於正常工作狀態，且安全可靠，儀表應定期效驗。
6、定位焊所採用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大於8mm，焊縫長度不宜小於25mm，定位焊位置應布置在焊道以內，並由持證的焊工施焊。
7、定位焊應避免在焊件的端部、頂角部等應力集中的地方進行。
8、採取合理的裝配順序，避免強行組裝，對裝配後的節點經檢查合格後方可施焊。
（二） 焊接
1、焊工必須按圖樣、焊接工藝、技術條件施焊，在未徵得焊接技術負責人同意得情況下，不得隨意調整焊接順序及焊接規範引數。
2、焊縫得接頭應保證焊透和熔合良好。
3、施焊要求中如有層間溫度要求，則控制不超出其範圍。對需要預熱得焊件，應控制層溫度不低於預熱溫度得下限值。
4、每條焊縫應連續焊完，如因故中斷，有預熱要求的，則在重新施焊時，按規定進行預熱。
5、引弧極、熄弧極不應鎚擊打落，採用氣割方法去掉。
6、用角焊縫連線的工件應盡可能地貼緊，如果區域性間隙超過1.6mm，應增加角焊縫的焊腳值，其增加部分等於根部間隙值，嚴禁使用填充物填此間隙。
7、co2氣體保護焊只限於角焊縫的焊接，且只能是單層單道焊，其焊角值不得超過8mm。
（三） 焊接順序及變形控制
1、實腹柱、梁焊接h型鋼焊接順序如圖1所示。
依次焊接1、2、2、4焊縫。若由二層焊成則如圖2，為防止產生旁彎變形，焊接應擺平放穩。支點間距不應大於3m。
對於較長件宜採取由中間向兩端施焊，或相背兩條焊縫同向。
2、柱間支撐焊接順序應遵守下列原則：
a、從中部焊起，分別同時往兩端支座進行施焊。
b、上下弦杆同時施焊為宜。
c、節點處焊縫應先焊端縫，後焊側縫如圖3所示，焊接方向應從外向內，即從豎桿引向弦杆處。
d、焊接接點時，應先豎後斜（按圖中1、2、3順序）在焊接焊縫1時，焊縫2應先定位牢固，以防變形。當豎桿與節點板焊縫焊完後，最後焊接節點板與弦桿間焊縫；在焊接過程中，應將屋架梁擺放平穩，防止產生變形。
3、柱樑上的加筋板及節點板焊接順序及變形控制。
a、①件長度上的中心向兩端施焊，由多層完成的角縫焊接應從焊縫兩側交替施焊，即正面先焊一層，後將背面焊完，最後焊正面餘下焊層。
②採用對稱交替施焊時應採用相同的規範引數，嚴格控制線能量。
③施焊前應將焊件擺放平穩，避免因自重導致變形。
七、安全保證措施
安全措施實施細則
1、進入施工現場，要嚴格遵守各項安全規章制度、安全操作規程及各工序安全交底。
2、強化安全意識，加強安全教育和安全檢查。
3、專職安全員開好員工安全例會，組織檢查安全落實情況，杜絕一切不安全隱患。
4、臨時用電須由專職電工負責，現場電線嚴禁亂拉亂扯，所有照明及動力裝置配備漏電保護器，配電箱盤應就近設定。
5、進入施工現場一律佩戴安全帽，高空作業繫好安全帶，穿好防滑鞋。
6、高空作業人員必須有可靠的立足點，使用工具必須有安全繩繫牢，嚴禁向地面投扔任何物品。
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