製絲車間裝置管理體系隨著tnpm的匯入正逐步完善，裝置故障率逐年降低，但故障率絕對值仍較高，裝置萬箱斷流次數波動較大，突發故障的搶修仍是當前的主要矛盾。如何減少非計畫停機，深挖裝置潛能，「零故障」的管理理念能給我們一些啟示，下面將對如何做到以「零故障」為目標的製絲車間裝置管理策劃談幾點設想。
一、零故障的概念
首先是要明確什麼是零故障。tnpm提出追求四個零的管理目標，其中之一即是裝置故障為零，屬於零概念的一種，並不是絕對值為零。裝置「零故障」管理是以「零」為目標全力杜絕裝置故障發生、維持高效、穩定的生產連續性而實施的一系列管理過程，雖然它的管理目標是零故障，但它不是目標效果管理而是過程管理，是通過一系列有效的過程管理，向零目標推進，經過不斷螺旋上公升，直至可以使裝置故障減少到接近於「零」的程度。
裝置「零故障」管理是乙個系統性的管理方法，單台裝置或機組實現階段性的零故障執行並不難，但如何實現整個工序、乃至整個生產線的穩定「零故障」，將裝置故障停機對生產和質量的影響降至最低，則是乙個比較系統的問題，需要綜合進行考慮。
二、零故障管理的關鍵環節
以製絲車間當前的裝置狀態和人員特點，如何匯入「零故障」理念，開展「零故障」管理活動，實現「零故障」目標，有幾個關鍵環節是需要我們注意的。
1、 理念普及。組織裝置管理員、維修技術骨幹及一線維修工、優秀操作員工認真學習「零故障」管理相關知識，掌握概念和管理要點，明確工作目標和主要做法，統一思想認識。減少推行阻力。
2、明確管理目標。「零故障」的推行目的就是要消除突發故障，減少停機損失，因此，目標設定即為降低裝置故障率、減小維修費用。故障率的降低不可能一蹴而就，短期內實現全車間整個生產線的裝置「零故障」是不現實的，我們可以從故障集中地工序或頻發的主機裝置抓起，分階段、分步驟的逐步實現故障的零化。
3、堅持預防為主的管理方針。樹立以「防」為主的管理思想，將預防維修的理念落到實處，強化點檢定修的工作模式，改變以往以修為主的傳統做法，最大限度的發現和消除故障隱患，減少故障的發生。
4、規範標準的建立及持續改進。要注重各類技術規範、工作標準的建立和完善，包括操作規範、維修技術標準、點檢標準、潤滑給油脂標準等的編制和定期優化，使之適應車間實際工作需要，以標準來約束工作行為、來規範工作方法，減少由於工作失誤造成的故障停機。
5、強化裝置故障統計分析工作。不僅僅只是統計故障率這一結果指標，更要將主要故障機台、故障部位和故障原因進行分類統計，抓住主要問題集中精力進行整改。對關鍵故障要分析到位，找出根源問題、制定和落實整改措施，杜絕同樣故障的再次發生。
建立源頭追溯機制，重點裝置問題要從人機料法環等多個方面進行全面分析，系統思考解決方案。
6、突出裝置為生產工作服務的觀念，充分利用好機會維修。一是日常維修要抓住停機保養、批間換牌等時間空隙，做好區域性檢查和調整工作；二是利用週末和節假日停產期間做好深度檢查和項修；三是在長假時實施裝置改造和裝置大修。做好維修規劃，確保生產的穩定執行。
7、車間員工的多技能層次培養。對維修人員來說，除了掌握裝置維修技能外，還應該有目的性的培養專門技能，如專業點檢技能、專業潤滑技能、特殊裝置/特種裝置的檢維修技能等；對於操作人員來說，除裝置使用與維護技能外，裝置隱患的檢查及簡單故障處理能力，也是必須要掌握的。
把握好著7個關鍵環節，將為車間「零故障」管理目標的實現起到事半功倍的效果。
三、如何推行零故障管理
結合製絲車間tnpm推進深入，車間將在開展零故障管理活動中的主要工作內容包括以下6個方面。按pdca閉環管理的思路，如下圖所示。
1、裝置基礎管理方面
裝置管理制度流程的完善。包括管理職責分工的細化，管理流程的閉環，各項記錄表單的改進等內容，消除管理死角，提高流程效率，提公升流程價值。
各類工作標準的優化。操作工日常保潔標準、日常點檢標準、潤滑標準的優化，要具備可執行性。維修工的專業點檢標準、維修作業標準、維修技術標準、維修質量驗收標準、及各類主機裝置維修規範、維修的經驗庫的補充和完善等。
通過定期的管理評審和技術評價，不斷優化現有規範和標準，適應實際工作變化，滿足工作需求。
2、根據裝置特點和故障特性，建立與之相適應的維修策略
裝置的維修策略就是要解決「何時修，如何修」的問題。通過對裝置故障的深入分析，掌握車間裝置故障部位、週期、頻次、故障表現形式、故障後果、維修成本等故障特性，結合車間現有資源，制定相應維修策略。如事後維修、點檢定修、狀態維修、定期更換、定期輪保、報廢和更新改造等，以多種維修方式並存的裝置維修策略，其目的是通過最小的資源投入，實現故障隱患的排查和處理。
3、建立裝置安全、高效執行的五層防護網
（1）操作人員自主維護日常點檢。通過日常點檢，一旦發現異常，除及時通知專業點檢人員外，還能自已排除異常，進行小修理，這是預防事故發生的第一層防護網。
（2）專業維修人員的專業點檢。主要依靠五官或借助某些工具和簡易儀器實施點檢，對重點裝置實行傾向檢查管理，發現和消除隱患，分析和排除故障，這是第二層防護網。
（3）專業技術人員的精密點檢及精度測試檢查。在日常點檢，定期專業點檢的基礎上，定期對裝置進行嚴格的精密檢查、測定、調整和分析，這是第三層防護網。
（4）裝置故障診斷。在執行或非解體狀態下，對裝置進行定量測試，幫助專業點檢作出決策，以防止故障和事故發生，這是第四層防護網。
（5）檢維修計畫。通過合理的調配維修資源，編制維修計畫安排，消除上述四層防護網所發現的裝置隱患，從而保障裝置的穩定執行。這是第五層防護網。
4、強化裝置劣化管理和傾向管理
通過對裝置狀態監測資料、裝置日常點檢、專業點檢的資料分析，掌握裝置劣化趨勢，摸索各類工況條件下裝置劣化產生至形成故障的p-f間隔週期，提前做好檢修安排和備件更換。建立關鍵主機裝置重點部位劣化管理台賬，實時掌握裝置劣化狀態，作為編制維修計畫的參考依據。
5、嚴格執行故障統計和維修分析
除做好裝置故障的月度、季度和年度統計分析之外，還要對維修工作進行定期分析，對維修計畫的合理性、維修資源投入、維修策略的適用性等進行評價，以便於後期改進。
對於重點裝置故障要堅持四不放過原則，堅持故障事故原因和責任不清不放過；故障事故責任者和有關人員沒有得到處理不放過；故障事故責任者和有關人員沒有真正受到教育不放過；防止和處理故障事故的措施不落實不放過。對涉及功能、精度要求的裝置發生故障事故時經檢修恢復後，應對裝置（系統）的功能、精度或產量（速度）進行能力驗證。
6、維修經驗的及時總結與改進
如編寫維修案例，完善維修經驗庫，增補缺失的維修標準檔案，各類工作基準書的優化完善、維修策略的修訂等。
充分利用車間看板、mes系統、協同辦公平台等多種渠道實現知識共享。
以上即是對製絲車間開展以「零故障」理念為依託的裝置管理策劃的幾點設想，只要深入理解了零故障的含義、抓住零故障推進的關鍵要點，認真組織實施零故障的管理工作內容，把握好循序漸進、穩步推進的節奏，從大處著眼、從細節入手，以精益的要求抓好每乙個環節，就一定能夠實現「零故障」的管理目標。
製絲車間
2023年12月
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