課程設計任務書
一、 題目：支撐軸機械加工工藝規程設計
二、 完成的內容：
（1）零件圖一張
（2）機械加工工藝規程卡片一套
（3）課程設計說明書乙份
三、 初始資料：零件圖樣、生產綱領、（單件小批量）、生產條件（在工廠中，利用現有的工具機及工藝裝備進行加工生產）。
班級：***xx
學生：***x
指導教師：***x
目錄一、前言 1
二、生產型別的確定—單件生產 1
三、零件的分析 1
3.1、零件的功用 1
3.2、零件的工藝分析 2
四、工藝規程的設計 3
4.1、毛坯的種類——圓鋼 3
4.2、基準的選擇 3
4.3、工藝路線的擬定及工藝方案分析 4
五、設計心得體會 5
六、參考文獻 6
機械加工工藝過程卡片一套
機械製造工藝學課程是在學完了機械製造工藝學和大部分專業課，並進行了生產實習的基礎上的乙個教學環節。這是我們在進行畢業設計之前對所學課程的一次深入的全面的總複習，也是一次理論聯絡實際的訓練。因此，它在今年的學習中占有重要的地位。
課程設計說明書是課程設計總結性檔案，作為零件加工的重要依據，它根據零件的機械加工工藝，材料的選擇，結構分析等需求而編寫的檔案。
課程設計的零件——支撐軸，在裝配中對軸起到連線、定位、支撐的作用。分析零件的尺寸、形狀、結構特點、結構公益性，從而進行毛坯材料的選擇，加工路線的分析。
我個人的感想是，希望經歷了這次課程的設計，對自己的將來所從事的工作，進行一次適應性的訓練，通過這次課程設計鍛鍊自己的分析問題，解決問題的能力，為畢業後的工作打下乙個良好的基礎。
由於自己的理論知識的不完善，實踐能力的缺乏，設計之中不免有一些不合理的地方,懇請各位老師給予指導。
依據零件的生產綱領和零件的重量（5.8公斤），且為數控車銑床銑頭而加工的，是專用裝置的製造，所以該零件為單件生產。
支撐軸是數控車銑加工工具機附件萬能銑頭上的乙個零件，該零件與另一側支撐軸共同支撐萬能銑頭的擺動體，使萬能銑頭的主軸隨擺動體擺動至銑頭需要的主軸加工角度，實現不同角度的加工，該件作用是連線、定位、支撐。
（一）、檢查零件的圖樣
此零件圖包括兩個檢視：主檢視、移出斷面圖。該零件檢視表達清晰完整，繪製符合國家標準。尺寸、公差以及技術要求的標註齊全、合理，圖中沒有封閉尺寸鏈。
1、根據零件簡圖分析：
該軸零件的結構具有如下特點：從形狀上看該工件階梯機構的支撐軸。從表面加工型別看，主要加工表面有圓柱面、鍵槽、螺紋等，屬於典型的加工表面，加工容易。
但有些表面精度要求較高，需要進行磨削才能滿足要求。
2、尺寸精度：
兩端軸為φ80h6、φ90h6，兩個鍵槽寬度18p6，鍵槽底與外圓母線的距離，兩個鍵槽底的距離。
3、形位公差：
軸端麵φ80h6的外圓及雙鍵與蝸輪配合，φ90軸段的左端面相對於a基準軸線的垂直度公差為0.02公釐，保證傳遞平穩；中心軸線相對於a基準軸線的同軸度公差為0.02公釐，φ130軸段的右端麵與擺動體結合，有垂直要求，相對於a基準軸線的垂直度公差為0.
02公釐，保證擺動位置是所需要的位置，兩個鍵槽軸線的對稱度均為0.02公釐。
4、表面粗糙度：
兩端軸外圓為=1.6，兩個鍵槽側面、φ90軸段的左端麵和φ130的右端麵為=3.2，φ20的孔和φ40的孔面為=12.5，其餘為=6.3。
（二）零件材料的選擇
軸類零件的材料軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料並採用不同的熱處理規範（如調質、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。
45鋼是軸類零件的常用材料，它**便宜經過調質（或正火）後，可得到較好的切削效能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械效能，淬火後表面硬度可達45～52hrc。
（三）、零件工藝結構性
零件的結構工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下，製造的可行性和經濟性。它既是評價零件結構設計優劣的技術指標之一，又是零件結構設計優劣所帶來的後果。具有良好結構工藝性的零件，能在滿足使用要求的前提下，可以比較經濟、高效、合格地被加工出來
1.便於刀具的趨進和退出
2.保證刀具正常工作
3.保證能以較高的生產率加工
4.避免深孔加工
5.有位置要求或同方有位置要求或同方向的表面能在一次裝夾中加工出來。
在上述的要求中，在該零件圖中許多相符的地方,比如一次裝夾可以降低和避免了一些因操作帶來的誤差，比如2×1的尺寸等。
毛坯是用來加工各種工件的坯料，毛坯主要有：鑄件，鍛件，焊件，沖壓件及型材等。根據該零件圖的特點，選擇型材中截面為圓形的棒料——圓鋼。
（1）基準的選擇原則：
1）粗基準選擇原則：a.相互位置原則。 b.餘量最小原則。 c.重要表面原則。d.不重複使用原則。e.便於裝夾原則。
2）精基準選擇原則: a.基準重合原則。b.基準統一原則。 c.自為基準原則。d。互為基準原則。e.便於裝夾原則。
（2）基準選擇
1）選擇粗基準：以外圓柱面為粗基準。
2）選擇精基準：以兩中心孔為精基準，採用兩頂裝夾定位，便於位置精度的保證。為後續加工提供精基準。
1、工藝路線的擬定
根據支撐軸零件為單件生產，所以採用通用工具機，考慮到加工工序集中，以提高生產率，減少工具機數量，降低成本
經過支撐軸的工藝分析，零件毛坯為自由鍛件，經過熱處理後，改善內部結構，提高了材料的機械效能，便於加工。
（1）車：夾一端，打另一端中心孔，頂中心孔，車出架子口，架起鑽φ20孔與φ40孔皆至φ20；孔端倒角頂起車各外圓均留餘量4mm,各端麵留餘量2mm
（2）調質
（3）車：修研兩端孔端倒角，車φ80h6外圓留磨量0.6~0.
7；其餘ra1.6，外圓均留磨量0.4~0.
5,各ra3.2端麵留磨量0.1~0.
15，架外圓完成φ40孔；孔端倒角2ｘ60 ，其餘完成。
（4）萬能磨：修磨兩端孔端倒角
（5）萬能磨：磨φ80h6外圓見光
（6）劃線：劃18p9槽位置線，在全長左端麵劃十字中心線；劃4ｘm8螺紋位置線，劃6ｘφ11/φ18沉孔
（7）鏜：找正十字中心線與φ80h6外圓正、側母線鑽攻4ｘm8螺紋；孔距按±0.2控制，鑽6ｘφ11，自磨鑽頭擴6ｘφ18
（8）立銑：找正φ80h6外圓正、側母線，在0.015以內，銑18p9槽至要求
（9）鉗工：去毛刺；倒鍵槽稜角1ｘ45
（10）萬能磨：磨各ra1.6外圓至要求，磨各ra3.2至尺寸。
2.對工藝方案的分析
1) 主要的加工方法和方案，由於是支撐軸，主要是採用車削和外圓磨削。
2) 劃分加工階段，為粗車和精車，粗車主要就是粗車外圓和中心孔，精車外圓
3) 選擇定位基準，軸類零件的定位基面，最常用的是兩個中心孔，因為軸類零件個外圓表面，同軸度，端面對軸線的垂直度是相互位置的主要專案，而這些表面的設計基準一般為軸的中心線，採用兩中心孔定位就能符合基準重合要求，而且由於多數工序都採用中心孔作為定位基面，能最大限度的加工出多個外圓和端麵，這也符合基準統一原則。但是下面的情況不能採用中心孔作為定位基面，粗加工外圓時，為了提高工件剛度，則採用軸外圓表面作為定位基面，或以外圓和中心孔作為定位基面，即一夾一頂。當軸為通孔零件時，在加工過程中，作為定位基面的中心孔因鑽出通孔消失，為了在通孔加工後還能用中心孔作為定位基面，當中心孔較小時可以在孔口倒出乙個不大於2的60°的錐面，當中心孔較大時，可以採用乙個結構工藝堵，但是第二種情況，在加工過程中不得更換或者拆卸工藝堵，直到加工完畢，各處加工面不再使用中心孔作為基準時方可拆卸。
4) 熱處理工序的安排，該軸採用的熱處理為調質，它應該在粗加工後精加工前進行，如採用鍛件毛坯，必須安排退火或者正火處理，該軸的毛坯是圓鋼，不必進行正火處理。
5)、加工順序安排，一般為先粗後精，先住後次，還應注意，外圓表面加工順序，先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，以免一開始就降低了工件的硬度；軸上的花鍵、鍵槽等表面的加工應在外圓精車後粗磨之後，精磨外圓之前。
通過這段時間的工藝課程設計進一步鞏固、加深和拓寬所學的知識；通過設計實踐，樹立了正確的設計思想，增強創新意思和競爭意識，熟悉掌握了工藝設計的一般規律，也培養了分析和解決問題的能力；通過設計、繪圖以及對運用技術標準、規範、設計手冊等相關設計資料的查閱，對自己進行了乙個全面的工藝課程設計基本技能的訓練。
在具體做的過程中，從分析到繪圖，讓我更進一步的明白了作為乙個設計人員要有清晰的頭腦和整體的布局，要有嚴謹的態度和不厭其煩的細心，要有精益求精、追求完美的一種精神。從開始的傳動方案的擬定的總體設計中，讓我清楚的了解了自己接下來要完成的任務，也很好的鍛鍊了自己自主學習的能力；不但考驗了自己計算過程中的細心程度還提高了自己快速資料的一種能力；在最後的繪圖過程中，再次鍛鍊並提高了自己手工繪圖的能力。在這個過程中也遇到了些許的問題，在面對這些問題的時候自己曾焦慮，但是最後還是解決了。
才發現當我們面對很多問題的時候所採取的具體行動也是不同的,這當然也會影響我們的結果.很多時候問題的出現所期待我們的是一種解決問題的心態,而不是看我們過去的能力到底有多強,那是一種態度的端正和目的的明確,只有這樣把自己身置於具體的問題之中,我們才能更好的解決問題.。
現在把這個課程做完了才發現自己對以前學的知識點有了更好的理解，知識只有放在實踐運用上才能體現他的價值才能更好地被大家接受，所以這門實踐課是很有必要開設的，也是大家很有必要去認真做的。
在這個過程中，要謝謝老師對我的教導，在老師的講解下讓我對整個設計過程以及繪圖過程有了很好的了解，對我後面的整體的設計和繪圖的進行有了很大的幫助。
輸出軸的工藝工裝設計設計說明書
目錄引言3第一章零件的分析4 1.1 零件的作用4 1.2 零件的工藝分析4 第二章確定毛坯，畫毛坯圖5 第三章工藝規程設計8 3.1 定位基準的選擇8 3.2 制定工藝路線8 3.3 選擇加工裝置及刀，夾，量具9 3.4 加工工序設計10 第四章夾具設計12 4.1 夾具設計方案12 4.1 第1...
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