一、 車內孔的車刀震刀，如何解決？
問題分析：一般，車內孔的時候，因為刀杆伸出長度比較長，在加工的時候一受力就容易發生震動，引起震刀，產生震紋，嚴重影響加工表面的粗糙度。
發生震動的基本原因是加工中，徑向阻力太大！解決的唯一辦法就是減輕徑向阻力，增大軸向阻力。使得刀杆的橫向受力減小到不至於產生震動，就可以有效的避免震紋的產生。
解決的辦法：1.增大前角至25度以上！
增大前角使得切削輕快，鐵屑被切下來的阻力變小。2.減小後角至4度左右！
後角減小的主要作用是托住車刀，讓車刀的後面與工件接觸面積增大，避免車刀發生震動引起震紋。（本條是減輕震動極其關鍵的要點！）3.
適當增大副偏角（一般取6—8度的副偏角）！增大副偏角是為了減少車刀在徑向上與工件的摩擦。4.
適當增加斷屑槽的寬度！（一般粗加工內孔，槽的寬度取4—6mm）斷屑槽寬度增加後，減少了切屑在折斷變形中所產生的阻力。
附圖：二、 車刀不斷屑，問題如何解決？
問題分析：鐵屑在被車刀車下來以後，經過車刀的前面，順著車刀前面的形狀來捲曲、折斷。所以，車刀前面的形狀直接影響了鐵屑的變形。
大家仔細觀察鐵屑變形的情況，就會發現，鐵屑在被切下以後，經過車刀前面的時候，會發生乙個彎曲變形，當鐵屑經過卷屑槽以後，就開始向上彎曲，然後向前翻麴！
不斷屑的鐵屑通常是，鐵屑經過了卷屑槽後，依然向後延伸很長的距離後才開始向前翻麴。而斷屑的鐵屑卻是在碰到卷屑槽的邊緣後就開始劇烈的向前翻，然後強有力的打在車刀刀口的下部，折斷！
那麼，折斷鐵屑的要領就在與，如何強迫鐵屑在經過卷屑槽邊緣就開始向前折翻！
解決的辦法：將車刀的刀口磨得低於槽的邊緣，形成乙個高低台階的形狀。而台階處的圓弧弧度盡量減小，形成接近直角的「擋屑臺」。
那麼，鐵屑在流過卷屑槽的時候，觸碰到這些高出刃口部分的「擋屑臺」後，就被強迫的向前彎曲，然後折斷了！
附圖：三、 用45度刀車外圓或者端麵的時候，鐵屑向後翻麴，不斷屑。問題如何解決？
問題分析：許多車工朋友們在使用45度車刀加工零件的時候，經常會出現鐵屑向後翻麴的情況。大家用90度車刀對比、仔細觀察一下就會發現。
90度車刀的副偏角與零件之間的間隙很小，當鐵屑被切下來後，要彎曲變形，必須要有卷屑槽托住鐵屑，讓鐵屑順著槽的形狀彎曲變形，達到卷屑或者斷屑的目的。可45度車刀的副偏角太大，空間太大，以至於，鐵屑在被切下來後沒有卷屑槽讓鐵屑變形，所以就只能朝著空位翻麴。這就是鐵屑向後翻麴的最主要原因了。
解決的辦法：把車刀的到10度左右，既不影響切削的輕快，又可以增加了刀尖的強度，還可以順利的卷、斷屑。
附圖：四、 為什麼許多新手，用不是很高的轉速，粗加工後，零件粗糙度不錯，可精加工出來以後，粗糙度很差？
問題分析：零件在粗加工的時候，因為切削深度深，走刀量大，鐵屑變形嚴重，所發生的切削熱很高，所以，當積屑瘤剛剛產生的時候就被融化掉了，無法形成能刮花工件表面的硬度很高的積屑瘤。所以，粗加工的時候，表面粗糙度還可以。
而當精加工仍然選擇這個轉速的時候，問題就出來了。因為精加工餘量小，走刀量也小，所產生的切削熱就非常小了。這時候，就給了積屑瘤以生成的機會，一旦積屑瘤生成，其硬度要高於零件材料本身，所以，零件表面不光潔的主要原因就是積屑瘤刮花了。
解決的辦法：一般情況下，粗加工選擇相對較低的轉速，其主要目的是為了延長車刀的使用壽命，儘量減少切削中產生過高的熱烈而加劇刀具的磨損。，使得零件的達到乙個能避開積屑瘤產生的值，才能加工出光澤度好的零件來。
一般來說，1—30公尺的線速度是低速，這種速度下，積屑瘤沒有生成的條件。30—60公尺的線速度屬於中速，這種速度下，最容易生成積屑瘤。70公尺以上的速度屬於高速，因為高速切削產生的熱讓積屑瘤也同樣沒有了生成的條件。
所以，選擇加工速度的原則是，要麼低速，要麼高速，一定要避開中速加工。
那麼，線速度與零件轉速的換算公式就成了乙個合格的車工必須牢牢記住的法寶了！
零件所需的轉速「n」=線速「v」/【（零件尺寸「d」*3.14）/1000】
例如：直徑50的零件，要精加工，選擇的線速度100公尺，那麼轉速是多少呢？
答案：線速100/【（零件尺寸50*3.14）/1000】=636轉
上面的關於線速度的選擇，由操作者自己確定，一般原則是：精加工線速度取100---150公尺。150公尺以上的速度太高了，車刀磨損嚴重。
100公尺以下的速度，效率低下，粗糙度也相應差一些。
五、 小餘量普通高速精車，表面粗糙度達不到要求，這是什麼原因？
問題分析：經常看見一些新手車工，在精加工小軸類或者小孔類零件的時候，轉速已經達到了工具機的極限轉速。可因為技術不到家，造成加工中尺寸沒直接車到位，還差幾絲或者十幾絲才到位。
這時候，再進刀精車，結果是，尺寸到了，可表面粗糙度卻差了。
原因是，合金刀在加工中並不是像菜刀切肉那樣，很順利的切進去的。而是帶著少許擠壓的方式將鐵屑切掉的。當餘量足夠的時候，因為材料的韌性，會順利的被「切」掉，表面很光滑。
可一旦餘量太少的話，就會因為擠壓的作用，而使得那些薄薄的鐵屑無法被順利的帶走，而「摳」壞工件表面。
解決的辦法：精加工所保留的餘量不能低於0.35mm，否則會因為鐵屑變形不充分而「摳」壞工件表面。
提高掌握尺寸精度的方法就成了解決該類問題的關鍵了！（想了解一般精車的尺寸掌握方法，請看第二部《車工經驗小竅門》）
六、車床的卡盤使用時間長了以後，間隙增大，卡爪磨損後，需要重新車一刀才能使用。經常看見有些人，車完的卡爪依舊夾持不均勻，跳動大。這是車卡爪的時候，夾持受力點錯誤造成的喇叭口。
一般舊卡爪的加工受力點是在卡爪的最外緣處！必要的時候，可以在卡爪的端麵部分點焊出乙個小凸臺，然後用小凸臺去夾持乙個圓盤，再進行加工。加工完畢後，把小凸台車掉就可以了。
車卡爪的基本要領是，盡量減小卡爪的夾持直徑。這樣加工出來的三爪，在夾持一般的零件的時候，每個爪子的中間部分是避空的，夾持的位置在爪子的兩側邊緣。這樣，就使得原本三點受力增加到了六個點！
夾持力成倍數增加！夾持有力均勻，在夾持大工件或者工件表面不是很平滑的情況時，不易打滑或位移。
附圖：七、 切斷刀為什麼容易震動，容易打刀？
經常看見新手車工們磨出的切斷刀，很鋒利，特別是後角，深怕車刀不夠鋒利，切不進去，磨得很斜。孰不知，這樣的想法是錯誤的！車刀必須要有乙個強度的保證，沒有強度，鋒利只能是個設想！
車刀要將材料切下來，就必須承受材料相對於車刀的壓力、阻力！沒有強度的車刀是不可能順利的加工的。所以，後角必須保證在能順利切入的條件下，盡量減小，以保證刀具的抗壓能力，這樣的車刀才不容易崩刀。
斷屑臺角度太小！斷屑臺是捲斷屑的關鍵！可是，切斷刀首先考慮的不是捲斷屑，而是如何順利的排出鐵屑！
無論是卷屑還是斷屑，都必定阻擋了鐵屑的排出，產生了阻力。這種阻力在加工外圓或者內孔的時候是有益的，可放在切斷這裡，卻成了致命的缺點了！
所以，減輕一切可以減輕的阻力，盡量的不去阻擋鐵屑順利的往外排出！這就成了刃磨切斷刀的關鍵！
解決切斷刀切斷不順利的方法就是：將卷斷屑臺的角度盡量的加大，有條件的話，可以加大到180度，讓鐵屑在毫無阻擋的情況下排出去，減小一切可以減小的阻力。而車刀的後面一般取4度左右就合適了，後角大了，託不住工件，容易震動，更因為強度的不足而被打崩了。
附圖：八、 車工經常要攻絲，套絲。新手們卻經常出現攻絲攻不進和爛牙等現象，問題出在**？
答：在車床上用尾座攻絲或者套絲，經常攻不進去。這個問題的主要原因是，尾座套筒的軸線，與車床主軸的軸線不同軸了。必須要校正尾座與主軸的同軸度後才可以進行攻絲。
而攻絲爛牙的現象最主要的原因是，零件的外徑太大或者孔徑太小了，使得絲攻或者板牙在切入零件的時候，相鄰的兩個牙之間的鐵屑粘連在一起，無法順利的被切掉，摟壞螺紋。所以，螺紋的外徑或者內徑必須要控制尺寸。外徑要小於螺紋的公稱直徑，內徑要大於公稱直徑減去螺距。
一般原則是，大於m8的螺紋，在加工前，外徑要小0.05—0.2mm。
而內徑則要大0.05—0.2mm。
例如：m10的螺紋，螺距是1.5mm。
如果是外螺紋，那麼加工前的尺寸應該是9.95—9.8之間，而內螺紋，加工前的尺寸應該是10-1.
5-0.05（0.2）=8.
55—8.7之間。如果外徑太小或者內徑太大的話，會使得牙型太平，影響螺紋的強度。
作為乙個合格的車工，必須要牢牢記住一般常用公制螺紋的基本尺寸和計算公式。
公制三角螺紋螺距尺寸：m5—1mm、m6—1mm、m8—1.25mm、m10—1.
5mm、m12—1.75mm、m14—2mm、m16—2mm、m18—2.5mm、m20—2.
5mm、m24—2.5mm、m30—3mm。
公制三角螺紋，外螺紋牙底寬度：0.25p----p=螺距
公制三角螺紋，內螺紋牙底寬度：0.125p
牙型高度：0.54p
有些朋友會問，這些螺紋的牙底寬度有什麼用？
我的回答是，三角螺紋並不是乙個真正意義上的三角型！它實際上是乙個60度的t型！只是因為牙型角比較大，使得它像乙個尖尖的三角而已。
而加工三角螺紋，必須要盡量使得刀尖寬度符合公式的要求，這樣才能更好更快的加工出合格的螺紋！
九、 三角螺紋怎麼車才能又好又快？
答：第八條說到了三角螺紋的基本尺寸，而這些尺寸恰恰是在車床上車螺紋所必須掌握的尺寸。經常看見新手們車個螺紋試來試去的還是不合適。
這就是因為對螺紋的基本尺寸掌握不夠，還沒有找到加工螺紋的竅門。
加工螺紋的第乙個需要確定的尺寸就是刀尖尺寸。外螺紋的刀尖寬度為0.25p，而內螺紋的刀尖寬度為0.
125p。磨車刀的時候要帶著卡尺去測量刀尖的寬度，盡量接近這個尺寸，精度要求高的螺紋可以稍微小一點點，而精度低的螺紋就可以稍微寬一點點。
車刀磨好、裝好後，就是確定螺紋的外徑或者內徑尺寸了。螺紋的配合是需要有間隙的，所以，必須要將外徑或者內徑的尺寸相應的增大一點或者減小一點，保證螺紋加工出來後不至於讓牙尖頂到螺紋環規。
內、外徑尺寸確定後，就是確定螺紋的切入深度了。螺紋的牙高是0.54p，那麼，我們在加工的時候肯定要先碰刀，然後再進刀。
而進刀的深度卻是要除去間隙的！螺紋的高度是以標準尺寸來確定的，而不是以螺紋的內、外徑尺寸來確定的，所以，在碰刀後，必須要退回乙個間隙的尺寸，然後再確定進刀的終點刻度，這樣才可以一次合格的加工出標準的樣品來。
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