一、模切機常見問題與解決方案
輸紙部分
1. 走紙不穩，需經常調節
該故障主要是針對國產模切機而言的，由於國產模切機多數沒有採用帶吸氣的傳送帶，容易導致走紙不穩，紙張定位精度不高，輸紙導輪、輸紙帶、壓紙毛輪、前規擋塊．側規擋塊等容易磨損。在走紙之前對紙張進行敲紙、打邊並在走紙過程中加以調節可有效解決此問題。
2. 輸紙不順暢
引起輸紙不順暢的原因有多種，主要為紙張變形、印刷品表面過於光滑或由其他機械故障引起。
(1) 由紙張變形引起的輸紙不順暢
由於模切加工是整個印刷加工最末端的一道工序，紙張經過若干工序加工後容易產生變形，特別是經過高溫、高壓的上光．覆膜後的紙張變形更加嚴重，這時飛達往往不能 j 頃利地送紙。
(2) 由印刷品表面過於光滑引起的輸紙不順暢
上光覆膜後的產品由於其表面過於光滑，也會給輸紙造成一定的困難。對於以上兩種情況，有經驗的操作人員會在上紙之前做好前期準備工作，比如：裝紙時，在紙張中加入一些木楔子或紙捲使紙張保持平整，在上紙時預先進行打邊、敲紙工作或把模切機的速度適當降低，一般可以避免此問題的發生。
(3) 機械故障引起的輸紙困難
飛達吸嘴吸力不夠、距離紙堆上平面的位置不合適、規矩的定位不準確等機械原因會造成輸紙過程**現斜張，雙張、空張等故障。只要平時做好模切機保養工作和機械部位的調節就會避免由於機械故障產生的輸紙困難
二、模切機模切部分常見問題與解決方案。
a.壓力不均勻
模切壓痕過程中壓力不均勻，一般有兩種情況：
1. 如果壓力有輕微的不均勻，可能是由於模切刀、線（鋼刀、鋼線）分布不均，造成動平台在模切時受力歪斜所致，此時應在模切版上加裝平衡刀線，使平台受力均勻。
2. 如果平台前後成四角處出現比較嚴重的壓力不均勻現象，則主要是支撐動平台的四個連桿擺桿高度不一致造成的，此時應開啟模切底座的護罩，檢查擺桿是否磨損，如磨損嚴重則需更換，否則需要調整四個壓力調整斜鐵，直到壓力一致為止。
b.模切精度不高
模切的精度是衡量模切質量最為重要的標準之一，是生產出合格產品的重要保證，在實際生產過程中，常常出現模切精度達不到設計要求的情況。影響模切精度的因素很多，主要有以下幾方面：
1. 主傳動鏈條磨損拉長，將直接影響模切前定位精度，此時只能更換鏈條。
2. 間歇機構磨損，造成牙排在停止或起動過程中發生抖動，從而影響模切精度。這種情況下一般只對定位精度產生影響，此時，應對間歇機構進行檢修。
3. 前、後定位擺架定位距離過小。因為鏈條本身長度有一定的誤差，如果定位距離過小，則在前、後定位時不能消除鏈條誤差，從而影響模切精度。
此時應調整前定位擺架的調整螺桿或後定位擺架的凸輪位置，使前後定位架能撥動牙排 2 ～ 3mm 距離為宜。
4. 上模切版或下模切版定位不准。機器長時間使用會造成模切版框或模切底板上的定位塊磨損，從而使配合間隙過大而導致模切精度降低。此時應更換定位塊。
5. 側定位板磨損是造成側定位不准的重要因素。由於定位的撥動量不足以彌補磨損量，因此會造成側定位精度變差。此時應更換側定位板。
6. 叼紙牙壓力太小或不均勻。如果叼紙牙的活動牙彈性由於長期使用而變小，則會造成紙張在傳遞過程中滑移或脫落，從而直接影響模切精度；叼紙牙之間壓力不均勻則可能造成紙張在模切過程中的歪斜。
此時應更換活動牙。另外，固定牙在水平高度上也應該一致，否則也有可能在叼紙時產生紙張碰撞或叼紙後紙張起皺，影響模切精度。
7. 操作過程中紙板變形或伸張，造成「套印」不准，從而影響模切精度。應選用合適的紙張，減少材料本身缺陷對模切精度的影響。
8. 操作人員操作失誤而造成精度不夠，或由於模切版本身精度不高而造成模切精度達不到要求。此時應該對操作人員進行專業培訓、提高生產管理要求，或重新製作模切版。
c.模切散版
所謂散版，是指模切時廢邊與紙板散開而造成走紙不順的現象。散版嚴重時會影響正常的生產。造成散版主要原因是模切版製版工藝中的失誤和彈性膠條（或海綿）的選擇不當；同時，其它因素也可能造成散版。
1. 模切版製版時，如果活件形狀複雜或排列活件很多，而模切連點很小、很少，則很容易造成模切時散版。此時應適當增加連點數量，如果可能，應將活件長度方向與紙張傳送方向保持一致。
2. 如果模切版上的彈性膠條（或海綿）太軟，不能順利彈起紙張，也會造成散版。此時應選用硬度高、彈性好的優質彈性膠條（或海綿）。
3. 壓排啟動太早也是造成散版的重要原因。模切後，當動平台下降時，雖然紙張已被彈性膠條（海綿）彈離刀線，但由於彈性膠條（海綿）一般高出刀線 2 ～ 3 公釐，此時如果叼紙牙排開始運動，則會由於彈性膠條（海綿）仍將紙張壓在模切底板上而容易撕裂紙張造成散版。
此時應鬆開間歇機構與主鏈輪軸的聯結套進行調整，使動平台由上止點下降 7 ～ 8 公釐（瓦楞紙模切時應在 10 ～ 15 公釐左右）時，壓排開始運動。
4. 另外，被模切的印刷品的質量也是造成散版的原因之一。如果印刷品的紙質太差，纖維太短，則可能會在模切過程**現散版。此時，可以降低模切速度，並適當增加連點數量。
d.模切時刃口不光滑，甚至起毛
產生這種現象的主要原因與鋼刀的質量和鋼刀的作用能否正常發揮有關，主要有以下幾種情況，必須引起足夠的重視。
1. 鋼刀質量不良、刃口不鋒利、模切適性差是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。應根據被模切印刷品的不同效能，選用優質的鋼刀，提高其模切適性，沒有特殊要求的情況下，盡量選用橫紋處理的鋼刀。
2. 鋼刀刃口磨損嚴重，未及時更換，使鋼刀不能正常發揮作用。應經常檢查鋼刀刃口的磨損情況，發現磨損嚴重以至影響模切質量時，應及時更換新的鋼刀。
3. 模切壓力調整時，鋼刀處墊紙處理不當，即補壓沒補好，造成模切壓力不適，也會產生刃口不光滑或起毛。應重新調整模切壓力並更換墊紙，使壓力符合模切要求。
4. 模切刀與彈性膠條（或海綿）的配套及安裝不合規範，也會造成上述現象的發生。彈性膠條（或海綿）必須有足夠的硬度才可以壓緊紙張，讓模切刀順利的將印刷品切開，不同紙張應選用不同硬度的彈性膠條（或海綿），同時，安放的位置及高度也必須符合規範。
5. 刃口不光滑或起毛的產生，還與底鋼板的平整度及機器壓力有關。底鋼板必須平整，必要時應更換底鋼板。
e.爆線（爆色）
爆線是指產品在模切時或成品摺疊時，壓痕處紙張開裂。這是模切中經常出現的問題，尤其是在天氣乾燥的情況下，經常發生。應根據具體情況具體分析：
1. 紙張脆，含水量低，特別是經過高溫磨光的紙張，模切時易爆線。這時，在模切前先把紙張調濕，可用過水機給紙張背面過水，增加其含水量，使級稍柔韌，再上模切機。
模切後若貼盒時爆線，可在摺痕處擦水，以緩解爆線狀況。
2. 印刷品表面有大面積的藍或黑等深顏色實地，模切後易爆色、爆線。印刷時在深色墨中不加或少加油墨新增劑，以加強油墨在紙上的附著力，減少爆色、爆線現象。
3. 紙張（板）厚度過大時，容易產生爆線，此時模切鋼線高度選擇要合理。
4. 鋼板下墊紙後易爆線，此時應減薄墊紙。
5. 模切機壓力過大時易爆線，此時應減少壓力，使廢邊剛好分離。
6. 壓痕模或底摸紙過厚、壓痕窄，易爆線。應選用合適厚度的壓痕模，壓痕寬度要適中。
7. 切口掉下的紙粉積聚在槽中易爆線。操作者應及時清除乾淨紙紛、異物等。
f.壓痕線不規則
產生壓痕線不規則的原因主要是鋼線墊紙上的壓痕槽留得太寬，紙板壓痕時位置不定；鋼線墊紙厚度不足，槽形角度不規範，出現多餘的圓角；排刀、固刀緊度不合適，鋼錢太緊，底部不能同壓板平面實現理想接觸，壓痕時易出現扭動；鋼錢太鬆，壓痕時易左右竄動。排除辦法是更換鋼線墊紙，壓痕槽寬度合適；增加鋼線墊紙厚度，修整槽角；排刀固刀時其緊度應適宜
1、模切壓痕線位置與印刷產品位置不相符
⑴ 模切刀版本身製作工藝有誤差不能絕對達到理想模切壓痕位置；選擇先進的製版方式。
⑵ 紙板叨口規矩不一；選擇高精度的模切機，調節後定位，增大後定位距離。
⑶ 模切壓痕與印刷的格位未對正；根據產品要求重新校正摸切版套正印刷與摸切壓痕格位；也可調整前、側位規矩來校正。
⑷ 摸切壓痕印刷的工作環境不同會造成紙板纖維變形或伸張也會產生壓痕格位不准；盡量保證摸切壓痕與印刷在同一環境進行。
2、壓痕線不清晰有「暗線或炸線」
暗線是指還應有的壓痕線；炸線是指由於模切壓痕壓力過大，超過了紙板纖維的承受極限，使紙板纖維斷裂或部分斷裂。故障原因：
⑴ 壓痕線和壓痕模選擇不合適
選擇方法：白板紙壓痕模槽深 = 紙厚
壓痕模槽寬 = 紙厚×1.5 + 壓痕線厚度
壓痕線高度 = 模切刀高度—紙厚（±0.05）
瓦楞紙壓痕模槽深 = 瓦楞紙壓實時的紙厚
壓痕模槽寬 = 瓦楞紙厚×2 + 壓痕線厚度
壓痕線高度 = 模切刀高度 - 壓實紙厚
⑵ 模切機壓力調整不當；通過調壓機構調整壓力大小。
⑶ 固定墊板貼上厚度不準確；調整方法是重新墊紙。
⑷ 紙質太差或紙張含水量過低使紙張脆性增大，韌性降低也會產生「炸線」；可以通過增大環境濕度來解決。
3、壓痕線不規則
⑴壓痕模的槽寬選擇不適；請按上述方法重新選擇壓痕模的槽寬。
⑵模切刀版上的線縫太寬，壓痕線在模切壓痕的壓力作用下出現扭動；請更換、使用合格的模切刀版。
4、摺疊糊盒時，紙板摺痕處開裂
摺疊糊盒時，如紙板壓痕線外側開裂，其原因是壓痕線過深或壓痕模寬度不夠，若是紙板內側開裂，則為模切壓痕壓力過大使紙纖維斷裂；適當減小模切機的壓力，改用高度稍低一些的壓痕線，或根據紙板厚度將壓痕線加寬。用槽深小、槽寬大的壓痕模。
5、模切時紙板粘連刀版
模切時紙板粘連刀版又稱「糊板」，產生這種故障的原因是：
⑴ 模切刀周圍貼上的膠條過稀或膠條硬度太小，引起回彈力不足；可根據模切刀分布情況合理選用不同硬度的合適的膠條。
⑵ 鋼刀刃口不鋒利，紙張厚度過大，引起開夾刀或模切時粘刀；須更換模切鋼刀。
6、模切散板
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