一、工業工程：用系統工程學及管理學的思想方法對組織系統的功能結構和介面進行分析、設計、優化以解決用低成本與高質量的實現矛盾問題。
二、ie八大應用範圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計
三、工業工程八大目標：可獲利性（profitability）、有效性（effectiveness）、高效（efficiency）、
適應性（adaptability）、響應性（responsiveness）、高質量（high quality）、持續改進（continuous
improvement)、經濟可承受行（economic affordability）。
四、工業工程八大意識：1、以人為中心意識2、問題改革意識3、全域性意識4、簡化意識5、成本效益意識6、快速響應意識7、持續改進意識8、創新意識。
五、工業工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法
六、工業工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費
七、標準工時=實測時間×評核係數×（1+寬放率）take time[color=#000000] (生產節拍，這個非常重要，筆者在初入職場面試時數次被人問到這個問題)[/color]八、生產線平衡率=各工序時間總和/（最長工序時間*人數）
（其中：最長工作時間（pitch time）=生產線迴圈週期（cycle time） 簡稱：ct）
九、npi (new product introduction) 新產品匯入步驟：
1.產品資訊的收集（bom，gerber及客戶品質要求）；
work(新產品可行性評估);
會議分配工作（各部門執行責任本職工作）;
建立bom表，工治具的申購，及編寫作業流程，sop作業檔案；
5.量產（問題反饋及跟蹤改善）；
6.正式投入生產.
十、qc七大手法：一、關係圖法，二、歸類合併圖法（kj法），三、系統圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣資料分析法，六、過程決定程式圖（pdpc法），七、矢線圖法。
十一、精益生產的12條原則：一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基於顧客需求的拉動生產，七、標準化與工作創新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十
一、精益**鏈，十二、「自我反省」和「現地現物」。
十二、6西格瑪系統改善步驟（dmaic）：定義、測量、分析、改善、控制。
十三、6s指：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
十四、現場管理七大理論與方法：約束理論（toc）、準時制生產（jit）、協同商務（cc）、並行理論（ce）、柔性製造（fms）、敏捷製造（am）、精益生產（lp）
十五、目標管理smart原則：目標必須是具體的（specific）、可測量的（measurable）、可達到的（attainable）、現實的（realistic）、有時限的（time-based）。
十六、動改法ecrs原則：必要性原則（eliminate）、可行性原則（combine）、重新排列原則（rearrange）、化簡原則（******）
十七、管理四大基本職能：計畫、組織、領導、控制。
十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統原則。
十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與汙水原理、木桶定律、馬太效應、零和遊戲原理、華盛頓合作定律、手錶定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。
二十、jit四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、**商參予、全面質量管理
二十一、質量波動六因素5m1e：人（man）、機（machine）、料（material）、法（method）、環（environment）、測（measurement）
二十二、生產異常是造成生產停工或進度延遲的情形,包括計畫異常、物料異常、裝置異常、製程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。
二十三、解決生產異常的步驟：
1處理生產線上異常，並對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,並已報告形式匯報領導；
2、對檢測區域作業人員顯檢能力的的基本培訓並在實際工作中進行考核.
3、及時與生產（包括作業人員）部門進行溝通，製造相關問題推進，將生產上的問題帶回部門內與其他成員討論解決製造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；
4、生產線品質狀況的追蹤，並對一些課題進行推進，努力減低生產線不良率；
5、部門內返工率及in-line spc達標率的彙總，並以報告形式匯報領導；
6、負責部門內員工的考勤和其他相關輔助性工作。並做好部門間的協調工作；
7、負責部門內員工的資訊整合及編輯工作，協助公司編輯部完成月刊。
二十四、管理者的十五項管理能力：
1、計畫（戰略制定、目標設定、規劃安排、時間管理）；
2、組織（任務分配、授權協調、團隊管理）；
3、領導（決策判斷、激勵推動、培養下屬、溝通協調、人際關係）；
4、控制（監查反饋、應變調控、績效管理）。
工業工程八大浪費：1、過量生產的浪費；2、庫存的浪費；3、等待的浪費；4、搬送的浪費；5、加工的浪費；6、動作的浪費；7、產品缺陷的浪費；8、管理的浪費。
二、什麼是5w2h：what：工作的內容和達成的目標 why：
做某項工作的原因 who：參加某項工作的具體人員，以及負責人when：在什麼時間、什麼時間段進行工作where：
工作發生的地點how：用什麼方法進行howmuch：需要多少成本
三、工業工程七大手法：1、作業分析；2程式分析（運用ecrs技巧）；3動作分析（動作經濟原則）；4時間分析；5搬運分析；6布置分析；7生產線平衡
四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：v=f/c v:價值 f：功能 c：成本
五、工業工程的定義：美國工業工程學會（aiie）對工業工程的定義是：工業工程是對人、物料、裝置、能源、和資訊等所組成的整合系統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理、和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確認、**和評價。
六、工業工程（ie）的主要範圍：現階段的ie（工業工程）的主要工作範圍大致是： 工程分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析 （工廠布置、搬運設計等。
七、工業工程專業詞彙（英漢）：
oee ：overall equipment effectiveness（全域性裝置效率）ie：industrial engineering（工業工程）人類工效學：
ergonomics 人因工程學：human factors engineering 物流：logistics lp：
lean production（精益生產） lb： line balancing（生產線平衡） ct：cycle time（節拍） bottleneck（瓶頸） idle time（空閒時間） cell production（小單元生產） pitch time（最長工序時間） tqm:
total quality management(全面質量管理) jit：just in time（準時生產方式） scm：supply chain management（**鏈管理） erp：
enterprise resource planning（企業資源計畫） mrp：material requirement planning（物料需求計畫）bom：bill of material（物料清單）am:
agile manufacturing(敏捷製造) ahp：the analytical hierarchy process（層次分析法）
八、生產線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數*ct））*100=（∑ti/（人數*ct））*100 平衡損失率=1-平衡率
九、ecrs四大原則：eliminate（取消）、combine（合併）、rearrange（重排）、******（簡化）
十、6s：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
增加節約就形成了「7s」
十一、6s的八零作用：
虧損為零――6s是最佳的推銷員；
不良為零――6s是品質零缺陷的護航者；
浪費為零――6s是節約能手；
故障為零――6s是交貨期的保證；
切換產品時間為零――6s是高效率的前提；
事故為零――6s是安全的軟裝置；
投訴為零――6s是標準化的推動者；
缺勤為零――6s可以創造出快樂的工作崗位。
十二、全員裝置管理tpm：
tpm裝置管理的指導思想是「三全」，即：全員、全系統、全效率。
全員：當代企業管理的普遍理念，是指凡是涉及到裝置的規劃、研究、設計、製造、使用、維修、**等所有部門的有關人員，從企業管理者直到第一線操作工人，都參與裝置管理，分別承擔相應的職責。
全系統：tpm全系統生產維修體系，由生產維修和基礎保養兩部分構成，其中基礎保養是對常規生產維修的補充和支援。
全效率：又稱裝置綜合效率oee，裝置綜合效率由裝置時間開動率、效能開動率和合格品率相乘而得，其中效能開動率又是淨開動率與速度開動率相乘而得裝置的綜合效率反映了裝置在計畫開動時間，即負荷時間內有價值的利用。
十三、看板管理:
常作「kanban管理,是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到準時生產方式（jit）控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式（pull）生產系統可以使資訊的流程縮短，並配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 準時生產方式的看板旨在傳達資訊：
「何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運」。 看板的資訊包括：零件號碼、品名、製造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。
及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。
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