慨述工程機械產品的塗裝作為產品競爭的第一環節各家都非常重視；為適應市場競爭的需要，許多生產廠家加大技改力度，提高產品塗裝質量；與國際知名品牌產品相比，國內工程機械產品的塗裝質量還有明顯差異，塗層外觀裝飾性能有待進一步提高，主要表現在塗層的豐滿度、平整度和光澤度等感觀質量方面。存在差異的直接原因一是工件表面的平整度尚有明顯差異，二是塗裝原材料之間的差異。由於我國工程機械塗裝發展較汽車行業晚5-10年，一直沒有形成獨立塗裝體系；當國外工程機械行業公司進入後,促使工程機械塗裝工藝及裝置上有了較大發展，工程機械塗裝發展到今天新的塗裝體系已經基本形成。
2.塗裝工藝
工程機械產品的特點是品種雜、規格多，體積大、重量重，不同產品生產特點和使用環境不同，生產綱領不同，塗裝工藝各有特點。由於工程機械在九十年代以前生產綱領都較小；形不成批量生產，其典型工藝流程為：
結構件：拋丸(或噴丸)→清理→噴底漆→烘乾→刮膩子→烘乾→裝配。
整機：清洗→水跡烘乾→刮膩子→烘乾→打磨擦淨→面塗1→烘乾→面塗2→烘乾→成品。(水份乾燥和膩子乾燥大多數採取自乾方式。)
工程機械塗裝發展到現在，其典型工藝流程有比較大的變化，典型工藝流程為：
結構件：
(1)常用工藝：拋丸→清理→噴底漆→烘乾→刮膩子→打磨擦淨→中塗→烘乾→面塗→烘乾→裝配。
(2)最新工藝：拋丸→清理→(脫脂、磷化、純水洗噴)→水分乾燥→底塗→揮發流平→面塗→流平→烘乾→裝配。
整機：清洗→水跡烘乾→補膩子精飾及底部噴塗→烘乾→成品
3.塗裝材料
工程機械用面漆普遍採用可低溫烘乾的自乾型塗料，品種主要有改性醇酸磁漆、丙烯酸工程機械磁漆、聚氨酯磁漆等，分別滿足不同客戶的要求。塗層採用低溫烘乾工藝，主要是提高其附著力和硬度。面漆與底漆、膩子和中塗體系必須配套，面漆材料是國內外產品塗裝質量存在差別的主要因素，有待國內塗料生產廠商開發質優價廉的產品，以滿足國內市場的需求。
4.工藝布局
工程機械結構件及整機塗裝生產線主要由結構件拋丸清理室、整機清洗室、水分烘乾室、打磨室、噴漆室、漆膜烘乾室、精飾室和輸送等裝置組成。
工藝裝置布置與產品特點和所採用的塗裝工藝密切相關，產品是輪式還是履帶式，刮塗何種膩子，是否採用中塗工藝等因素影響整個工藝布局。
工藝布局與生產線的輸送方式密切相關，目前國內結構件塗裝普遍採用具有積放功能的自行葫蘆輸送；整機塗裝生產線主要有三種方式：雙板鏈輸送、轉軌車輸送和自行方式。兩種方式裝置按流水線布置，各工序均在獨自的室體內完成。
5.塗裝裝置
5.1結構件拋丸清理室
結構件表面前處理採用自動拋丸清理工藝，拋丸處理是將磨料以一定的速度射向被處理的鋼材表面，以磨料對鋼材表面的衝擊和磨削作用，將鋼材表面的氧化皮、鏽蝕產物及其它汙物除去的一種高效率的表面處理方法。通過式拋(噴)丸清理室由清理室體、拋丸器、噴丸缸、噴槍、彈丸迴圈系統、通風除塵系統、底部結構、電氣控制系統等組成。
(1)清理室體一般最佳位置安裝拋丸器(數量根據拋丸量定)，拋丸器傾斜布置保證工件的每乙個部位均能被清理到，即要考慮到最長件，同時又要兼顧到最寬和最高件。工件在拋丸區拋打時必須要有勻速運動，同時室體大門必須關閉以保證丸粒不飛出室外，拋丸區室體內襯護板採用高錳鑄鋼護板，通用性、互換性好，耐磨壽命長。
(2)噴丸室出口端頭設定一台噴丸缸，配備兩把噴槍，內壁採用耐磨橡膠板防護，既保證裝置的使用可靠性，同時降低裝置造價。室體進、出口設有電動門，既可自動也可手動控制。
5.2水旋噴漆室
噴漆室由室體、送、排風系統、照明系統、漆霧處理系統、控制系統、可燃性氣體濃度報警裝置等組成。
(1)室體上部設定靜壓室，與噴漆室骨架設計成一體。靜壓室內布置有高效過濾無紡布，使送入室體內的潔淨空氣沿室體頂部按層流狀態向下壓送，有效控制漆霧的擴散。
(2)送風系統需設定初、中效過濾段、加熱段(熱源為蒸汽，冬季室內送熱風≥15℃)。送風要求各截面風速均勻，避免漆霧外逸。
(3)漆霧淨化效率要求達到99%以上；排風系統設有氣水分離裝置，經處理後排入大氣。
(4)有機廢氣處理達到國家大氣汙染綜合排放標準。廢氣監控報警裝置隨時對室內可燃氣體濃度進行監測，當溶劑濃度達到**下限的25%時，立刻報警。
5.3底(面)漆烘乾室
烘乾室採用強制熱風對流迴圈方式，烘乾室能源主要有蒸汽、電、液化氣、輕柴油等，該裝置主要由室體、熱風迴圈系統、廢氣淨化裝置組成。熱風迴圈系統現都採用四元體加熱爐(插入式風機，燃油加熱系統，高溫過慮器,廢氣處理一體結構)。公升溫速度快，室內溫度均勻，溫差<+5o℃。
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