一．名詞解釋:（每題5分）
1、塑料
答案：塑料是以高分子合成樹脂為基本原料，加入一定量的新增劑而組成，在一定的溫度和壓力下可塑製成具有一定結構形狀，能在常溫下保持其形狀不變的材料。
2. 應力開裂
答案：指有些塑料對應力比較敏感，成型時容易產生內應力，質脆易裂，當塑件在外力的作用下或在溶劑的作用下即發生開裂的現象。
3.澆注系統的平衡
答案：各分流道的長度、截面形狀和尺寸都是對應相同的布置方式。
4.三板式注射模
答案： 又稱雙分型面注射模，是在動模和定模之間增加了乙個可定向移動的流道板，塑件和澆注系統凝料從兩個不同分型面取出的模具。
5.背壓
答案：採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔體在螺桿轉動後退時所受到的壓力。
6.降解
答案：聚合物在外界因素的作用下，大分子鏈斷裂或分子結構發生有害變化的反應。
7、分型面
答案：模具上用以取出塑件和澆注系統凝料的可分離的接觸表面。
8. 冷料穴
答案：指直接對著主流道的孔或槽,用以儲藏注射間隔期間產生的冷料頭。
9.熔體破裂
答案：當一定融熔指數的聚合物熔體，在恆溫下通過噴嘴時當流速超過某一數值時，熔體表面發生橫向裂紋，這種現象稱為熔體破裂。
10. 塑料的相容性
答案: 指兩種或兩種以上不同品種的塑料，在熔融狀態不產生相分離現象的能力。
11.成型零件
答案：塑料模具上直接與塑料接觸並決定塑件形狀和尺寸精度的零件。
12.成型零件的工作尺寸
答案：成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸。
13.一次推出機構
答案：指塑件在推出機構的作用下，只作一次推出動作就可以被推出的機構。
14.二級推出機構
答案：是一種在動模邊實現先後兩次推出動作，且這兩次推出動作在時間上有特定順序的推機構。
15.干涉現象
答案：在斜銷分型機構中由於滑塊的復位是在合模過程中實現的，而推出機構的復位一般也是在合模過程中實現的，如果滑塊先復位，而推桿等後復位，則可能要發生側型芯等撞擊推桿等和現象。這種現象叫做干涉現象。
16.最大注射量
答案：指注射機的柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。
17.主流道
答案：指從注射機噴嘴與模具的接觸部位起到分流道為止的一段流道。
18.抽芯距
答案：指將側型芯從成型位置推至不妨礙塑件推出時的位置所需的距離。
19．注射壓力
答案：指注射機柱塞或螺桿頭部對塑料熔體所施加的壓力。
20.塑料的流動性
答案：在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度和壓力作用下充填模腔有能力。
21.起始抽芯力
答案：是將側型芯從塑件中抽出事所需的最初瞬間的最大抽出力。
22.定距分型拉緊機構
答案：模具中採用來保證模具各個分型面那一定的順序開啟的機構叫做定距拉緊機構。
23.聯合推出機構
答案：實際生產中，有些塑件結構十分複雜，採用單一的推出機構容易損壞推環塑件或者根本推不出來，這時就往往採用兩種以上的推出方式驚醒推出，這就是聯合推出機構。
24.二級推出機構
答案：是一種在模具中實現先後兩次推出動作，且兩兩次推出動作在時間上有特定順序的推出機構。
25.雙推出機構
答案：在動，定模上都設定推出機構的叫做雙推出機構。
26．分流道
答案：指介主流和澆口之間的一段通道，它它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡度通道，能使塑料的流向得到平穩的轉換。
27．流動比
答案：是指熔體流程長度與流道厚度的比值。
28．側向分型抽芯機構
答案：當塑件上具有內外側孔或內，外側凹事，塑件不能直接從模具中脫出。此時需將成型件側孔或側凹等的模具零件做成活動的，這種零件稱為側軸芯，當塑件脫模前先將側型芯從塑件上抽出，然後再從模具中推出塑件。
完成側型芯抽出和復位的機構叫做側向分型與稠芯機構。
二、填空： （每小題2分）
1、注射成型一般用於熱塑性塑料的成型。壓縮模塑主要用於熱固性塑料成型．
2、擠出成型時，在擠出過程中，塑料加壓方式有連續加壓和間斷加壓兩中，因此，擠出成型工藝可分為連續和間斷兩種。
3、注射時，模具型腔充滿之後，需要的一定的保壓時間。
4、塑件的花紋，標記，符號，及其文字應易於成型和脫模，便於模具製造。
5、 為了便於塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在動模上。
6、分型面選擇時要便於側分型和抽芯。若塑件有側孔或側凹時，宜將側型芯設定在垂直開模方向上，，除液壓抽芯機構外，一般應將抽芯或分型距較大的放在開模方向上。
7、 為了保證塑件質量，分型面選擇時，對有同軸度要求的塑件，將有同軸度要求的部分設在同一模板內。
8、 塑料模的合模導向裝置主要有導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。
9、 當模塑大型，精度要求高，深型腔，薄壁及非對稱塑件時。會產生大的側壓力，不僅用導柱導向機構，還需增設錐面導向和定位。
10、對複雜，精密和表面光潔度要求高的塑件需要採用（cr12mov）鋼或（4cr5mosiv）鋼，它們是加工性好和有極好拋光性的鋼。
11、 擠壓環的作用是在半溢式壓縮模具中用以限制凸模下行的位置，保證獲得最薄的水平飛邊。溢式模沒有加料腔，凸模與凹模在分型面水平接觸。
12、半溢式壓縮模的最大特點是有水平擠壓面，為了使壓機餘壓不致全部由擠面承受還需設計承壓面，移動式半溢式壓縮模的的承壓面設在上模板與加料腔是上平面上。
13、 固定式壓縮模的推出機構與壓機的頂杆有直接連線和不直接連線兩種連線方式。
14、在多型腔模具中,型腔在分型面的排列有平衡式和非平衡式兩種.
15、排氣是塑件成型的需要,引氣是塑件脫模的需要
16、常見的引氣方式有鑲拼式側隙引氣和氣閥式引氣
17、在實際生產中斜導拄斜角α一般取15～20度，最大不超過25度.
18、為了保證斜導拄申出端準確可靠的進入滑快斜孔，側滑塊在完成抽芯後必須停留在一定位置上，為此滑塊需要有定位裝置。
19、在塑件注射成型過程中，側型心在抽芯方向上受到型腔內塑料熔體較大的推力作用，為了保護斜導拄和保證塑件精度而使用楔緊塊，楔緊塊的斜角α一般為 α+（2～3）。
20、斜導拄與滑塊都設在定模上，為完成脫模和抽芯工作，需採用定距分型拉緊機構。
21、斜導拄在定模上，滑塊在動模這種結構可通過推出機構或定距分型機構來實現斜導拄與滑塊的相對運動。由於滑塊可以不脫離斜導拄，所以不設定滑快定位裝置 。
22、對於區域性是園筒型或中心帶孔的園筒型的塑件，可用推桿推出機構進行脫模。
23、設計注射模時，要求塑件留在動模上，但由於塑件形狀結構的關係，塑件留在定模或動，定模上均有可能時，就須設雙推出機構。
24、注塑模塑過程需要控制和壓力有塑化壓力和注射壓力
25、推桿通過模具成型零件的位置，應避開冷卻通道。
26、塑料製品收縮不均勻性，必然造成塑料製品產生翹曲、變形、甚至裂紋等缺陷。
27、對吸水性強和粘附水分傾向大的塑料，在成型之前一定要進行乾燥處理。
28、注射模的澆注系統一般由主流道、分流道、澆口及冷料穴四部分組成。
29、無流道注射模在每次注射成型後，只需取出塑件而沒有流道凝料實現了無廢料加工。
30、抽芯距是指側型芯從成型位置抽到不妨礙製品推出位置時，側型芯在垂直於開模方向所移動的距離。
31、斜導柱分型與抽芯機構中，斜導柱傾斜角度在生產中一般取15°～20°。
32、模具排氣是製品加工質量的需要，可開設排氣槽和利用模具零件的配合間隙排氣。
33、結晶型塑料收縮大〈填大或小〉，容易產生縮孔和氣孔且效能各向異性顯著。
34、塑料製品的後處理主要為退火處理或調濕處理。
35、塑料的粘度高，則其流動性差 ，型腔填充困難 。
36、推塊的復位一般依靠復位杆實現。
37、模具中導向裝置的作用是導向作用和定位作用以及承受一定的側向壓力。
38、注射成型的主要工藝引數是溫度、 壓力和時間
39、熱塑性塑料分子結構是線狀或支鏈狀，常稱為線性聚合物，而熱固性塑料在加熱成型之前呈網狀，但受熱後逐漸結為體狀結構。
40、塑料中的新增劑之一的穩定劑按其作用分為熱穩定劑、光穩定劑和抗氧化劑。
41、在設計塑件時其形狀必須便於成型以簡化模具結構 、降低成本提高生產率和保證塑件質量。
42、注射機按塑化方式分為柱塞式螺桿式兩種，其中螺桿式注射機塑化效果較好。
43、分型面的形狀有平面 、 斜面 、 階梯面 、 曲面 。
44、對於小型的塑件常採用嵌入式多型腔組合凹模，各單個凹模常採用冷擠壓、 電加工、 電鑄 、或超塑成型等方法製成，然後整體嵌入模板中。
45、塑料模成型零件的製造公差約為塑件總公差的 1/3 ，成型零件的最大磨損量，對於中小型塑件取δ/6 ；對於大型塑件則取 δ/6 以下。
46、注射模塑成型完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模。
47、壓注模澆注系統由主流道、分流道、澆口、反料槽等組成。
48、壓注模中正對主流道大端的模板平面上有凹坑叫反料槽，其作用是使熔體集中流動以增大熔體進入型腔的流速。
49、大型機頭的分流器內還設定了加熱裝置，以便於熔料塑化均勻。
50、分流器支架主要用以支承芯模和分流器，同時又使熔料分股，起到了均勻攪和的作用。
51、機頭流道呈光滑流線型，以減少流動阻力，使物料機頭流道充滿並均勻地擠出，同時避免物料發生過熱分解。
52、流道不能急劇變大變小，更不能有死角和停滯區，流道應加工的十分光滑。
53、塑料一般是由樹脂和新增劑組成。
54、根據塑料成份不同可以分為簡單組分和多組分塑料。
55、塑料按效能及用途可分為通用塑料、工程塑料、增強塑料。
56、塑料的效能包括使用效能和工藝效能，使用效能體塑料的使用價值;工藝效能體現了塑料的成型特性。
57、注射成型是熔體充型與冷卻過程可分為充模、壓實、倒流和凍結冷卻四個階段。
58、澆口的型別可分點澆口、側澆口、直接澆口、中心澆口、潛伏式澆口、護耳澆口六類。
59、澆口截面形狀常見的有矩形和圓形。一般澆口截面積與分流道截面之比為3%～9%，澆口表面粗糙度值不低於為0.4um。設計時澆口可先選取偏小尺寸，通過試模逐步增大。
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