在印刷過程中會經常遇到這樣的問題，在印刷時，成品的表面墨跡變得很淺，白漬漬的，看似和用墨量不足有關，但油墨的用量怎麼調合也不行，印刷機上的用水量、橡皮布等都作了處理也還是不行。到底屬於那方面的原因，又該如何處理?筆者因不了解現場的實際情況，對此只有作了如下的分析。
一、從製印版方面分析，不外乎以下四個方面
①原材料方面的影響
制印版所用的ps版的質量至關重要，特別是一些小廠生產的ps版，他們在配方上會偷工減料。比如：感光膠與水的配比嚴重失調，配料的原料濃度往往過於稀釋，因此對印刷質量有一定的影響，像親墨的力度下降(效能降低)及耐印力降低等方面。
正規廠家生產的ps版，在這一方面的問題就很少出現。如果出現類似的情況，應立即更換ps版，不能將就著用。
②底版質量方面的影響
在拼版時，必須先檢查一下所用底版的網紋密度是否合乎要求，及底版表面字樣是正字還是反字(常用的字樣是反字)。如果是底版網紋密度過淺，則會影響**時間及顯影力度。因為底版網紋密度過淺，在**時，紫外線能不同程度地透過網紋直射到ps版表面的感光層，從而使感光層受到不同程度的損害。
在顯影時，受損傷的感光層就會不同程度被顯影掉，使該親墨的部位親水，這樣會相對減少用墨量，油墨也會被水不同程度地沖淡(這時候的水就起到沖淡的作用，類似一種撤淡劑)，印刷出的印刷品就會自然而然地墨色整體發白。如果是底版上的字樣出的是正字，則拼版時必須是字面與拼版所用的片基表面相貼。這樣曬製印版時，無形之中增加了字面與ps版的感光層之間的接觸距離。
因此**時，紫外線能不同程度地從這段距離中間透過，使ps版上應該保留的感光層受損。顯影時受損的部位會被顯影掉或是不完全顯影掉，從表面上看此部位就顯得發虛或顏色變淺，更不要說去印刷了。
有時由於操作人員拼版時的失誤，把版面拼版反了，或是在曬製印版時，把拼製好的版樣放反了，類似這類的情況，也會出現字面與ps版的感光層之間形成了一段多餘的距離。這樣經過**，顯影製成的印版，就會出現整個版面親墨的部位發虛。如果出現以上類似情況，應及時糾正錯誤，該是底版不合要求的，應重新出樣；該是拼反了或放反了，應重新拼或重新放，擺對位置。
③實際操作方面的影響
在ps版**顯影時，操作人員應根據實際情況酌情處理，不能千篇一律。相對縮短或延長**時間，防止應當親墨部位的感光層受到不必要損傷。**以後，ps版顯影時，操作人員應注意力集中，配製的顯影液應視不同情況而不同對待。
顯影的時間應控制好，如果過了頭，親墨部位的感光層就會不同程度受到損傷，輕者使其著墨效能大大降低。因此印刷品會出現整個版面著墨力不足，顯得白漬漬的。如果出現這方面的情況應該提高操作人員的基本技能水平。
二、從印刷所用的油墨及印刷機器方面分析
在印刷之前，操作人員應當檢查一下印刷所用的油墨。別看油墨是剛買來的，印刷質量可不能保證。因為現在有些油墨生產廠家生產的油墨工藝有差異。
有的油墨必須存放一定時間，用起來其色相才能夠達到最佳效果，有的還必須加一定量的輔助材料。如果是存放期不足，油墨的用量再多其色相也不能達到最佳效果，因此印刷出來的印刷品墨色必定不合乎要求，其中不乏有墨色發白的現象。如果是存放期過長，超出了保質期，這樣的油墨是不能用的，它的墨色飄忽不定，色相不穩，是很難調合好的。
更何況是印刷質量呢?
在印刷時，機器開動了，不應馬上印刷。否則由於墨不均勻，印刷品會出現墨跡深淺不均的現象。而應打一會墨，經過滾筒的不停轉移，使印版上親墨部位充分親墨，再開始打樣或印刷。
印刷過程中，應適當調節用墨量、用水量。如果用水量過大，水分會起到撤淡劑的作用，從而減少用墨量，撤淡了油墨的墨色，使其整個墨跡變淺。印刷機上的橡皮布應當勤擦，時刻保持乾淨。
一般說來，表面平滑乾淨的橡皮布印刷時網點不易丟失，墨層覆蓋力好。而表面粗糙不乾淨時，會造成印刷網點不整齊。或者橡皮布表面膠層因受光、受熱以及使用時間過長而形成非常光滑的老化膜時，則會完全掩蓋橡皮布表面的性質，使其親水性能增大，親油墨效能降低，也會使印刷品墨色發白。
如果出現類似情況，應立即停機處理，清洗或更換橡皮布。
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