目錄序言2一、零件分析3
（一）零件的作用3
（二）零件的工藝分析3
二、工藝規程設計4
（一）確定毛坯的製造形式4
（二）基面的選擇4
（三）制定工藝路線5
（四）機械加工餘量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定…7
（五）確立切削用量及基本工時………………………8
三、夾具設計17
（一）問題提出17
（二）夾具設計17
四、**小結20
五、參考文獻21
序言機械製造技術基礎課程設計是在學習完了機械製造技術基礎和大部分專業課，並進行了生產實習的基礎上進行的又乙個實踐性教學環節。這次設計使我們能綜合運用機械製造技術基礎中的基本理論，並結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械製造工藝問題，為今後的畢業設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。
在些次設計中我們主要是設計ca6140撥叉的機械加工工藝規程。在此次課程設計過程中，我小組成員齊心協力、共同努力完成了此項設計。在此期間查閱了大量的書籍，並且得到了有關老師的指點。
設計的目的
機械製造技術基礎課程設計是在學完了機械製造技術基礎課程進行了生產實習之後的乙個重要的實踐教學環節。學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械製造工藝及結構設計的基本能力，為以後做好畢業設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生綜合運用本課程及有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規程的設計。
其目的如下：
①培養學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械技術基礎課程中的基本理論及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決乙個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計乙個中等複雜程度零件的能力。
②培養學生熟悉並運用有關手冊、規範、圖表等技術資料的能力。
③進一步培養學生識圖、製圖、運用和編寫技術檔案等基本技能。
一、零件的分析
題目所給的零件是ca6140車床的手柄座。它位於車床操作機構中，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：
當手把控制手柄座向上扳動時，車床內部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，於是左離合器接合，主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處於中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器槓桿的下端，制動帶被拉緊，使主鈾制動。
ca6140車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1．以為中心的加工表面
這一組的加工表面有的孔，以及上下端麵，，下端麵為的圓柱端麵；孔壁上有距下端麵11mm、與孔中心軸所在前視面呈角的螺紋孔，尺寸為m10-7h，另外還有乙個尺寸為6h9的槽，孔與槽的總寬度為27.3h11。
2．以為中心的加工表面
該組的加工表面有的螺紋孔(有位置要求)，加工時測量深度為25mm，鑽孔深度為28mm。上孔壁有乙個配鉸的錐銷通孔，該通孔有位置要求。
3．以為中心的加工表面
本組的加工表面有的孔(兩個)，及其兩個內端麵(對稱)，兩端面均有位置要求，端麵之間的距離為mm。，孔除了有位置要求以外還有平行度的形狀公差要求(與孔壁之間的平行度公差為)
4．以為中心的加工表面
這組的加工表面有的孔，該孔通至上的槽，並有位置要求。
由上面的分析可知，加工時應先加工完一組表面，再以這組加工後的表面為基準加工另外一組。
二、工藝規程設計
零件材料為ht200，因此應當鑄件，零件輪廓尺寸不等，因考慮鑄件，手柄座在使用過程中不經常的變動，它的只起支撐的作用，受到的衝擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。
基面選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。
(1)粗基準的選擇
對於零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取孔的下端麵作為粗基準，利用一組共兩塊v形塊分別支承和作主要定位面，限制5個自由度，再以乙個銷釘限制最後1個自由度，達到完全定位,然後進行銑削。
(2)精基準的選擇
主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以後還要專門計算，此處不作介紹。
制定工藝路線得出發點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮採用萬能性工具機配以專用工卡具,並盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
（1）工藝路線方案一：
工序一：備料
工序二：鑄造毛坯
工序三：粗銑上、下表面，精銑下表面；
工序四：鑽孔；
工序五：插鍵槽6h9；
工序六：銑槽1443 mm；
工序七：鑽、拉孔；
工序八：鑽，孔；
工序九：鑽、鉸孔；
工序十：鑽、鉗錐銷通孔、m10-7h；
工序十一：終檢。
（2）工藝路線方案二：
工序一：備料
工序二：鑄造毛坯
工序三：鑽，鉸；
工序四：銑上、下表面；
工序五：插鍵槽6h9 mm；
工序六：銑槽14 mm 43 mm；
工序七：鑽孔；
工序八：鑽、拉孔；
工序九：鑽、擴；
工序十：鑽、鉸錐銷通孔、m10-7h；
工序十一：終檢。
（3）、工藝方案的分析：
上述兩個工藝方案的特點在於：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然後加工的孔，再以的孔的孔為基準加工的孔。方案二則是先加孔後再加工上下表面，再加工孔，此時方案二採用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節省成本。
經比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準加工及插鍵槽，最後完成對的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數減少了，同時也更好的保證了精度要求。
綜上所述，零件的具體工藝過程如下：
工序一：備料
工序二：鑄造毛坯
工序三：銑凸台端麵，選用x51立式銑床；
工序四：鑽，鉸內孔，選用z535立式鑽床；
工序五：鑽，鉸孔，選用z525立式鑽床；
工序六：銑槽mm，選用x63臥式銑床；
工序七：鑽、鉸孔，選用z525立式鑽床；
工序八：鑽底孔，攻螺紋孔m10-h7mm，選用z525立式鑽床；
工序九：鑽，鉸錐銷通孔，選用z525立式鑽床；
工序十：插鍵槽6h9mm；
工序十一：鑽槽底通孔鑽，選用z525立式鑽床；
工序十二：終檢。
「手柄座」零件材料為鑄鐵，硬度為hbs65～87，毛坯的重量約為2kg，生產型別為大批量生產，採用砂型鑄模。相關資料參見零件圖。據以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1．外圓表面延軸線方向長度方向的加工餘量及公差（端麵）。
查《機械製造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2～2.5，取端麵長度餘量均為2.5（均為雙邊加工）
銑削加工餘量為：
粗銑 2.5mm
精銑 0mm
2．內孔（已鑄成孔）
查《工藝手冊》表2.2～2.5，取已鑄成孔徑度餘量為3，即鑄成孔直徑為22mm。
工序尺寸加工餘量：
鑽孔 1mm
鉸孔 0.5mm
3．其他尺寸直接鑄造得到
由於本設計規定的零件為大批量生產，應該採用調整加工。因此在計算最大、最小加工餘量時應按調整法加工方式予以確認。
1．工序三的切削用量及基本工時的確定：銑、半精銑凸台端麵和大端麵。
⑴銑凸台端麵：
選擇銑刀半徑為25mm，齒數z=6（見《工藝手冊》表3.1－27）
，（《切削》表3.7和《切削》表3.8）
（《切削》表3.9）
按工具機選取
實際切削速度：
工作台每分鐘進給量：
銑床工作台進給量：
基本工時：
⑵半精銑凸台端麵：
加工餘量為z=1mm
切削速度為
選用主軸轉速為
工作台進給量：
基本工時：
2．工序四的切削用量及基本工時的確定：鑽→擴→粗、精鉸通孔。
⑴鑽孔：
選擇高速鋼錐柄標準麻花鑽（見《工藝手冊》表3.1－6）
（《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16）
（《切削》表2.15）硬度200－217
按工具機選取（《工藝》表4.2－5）
實際切削速度：
基本工時：（《工藝》表6.2－5）
⑵擴孔：
選擇高速鋼錐柄擴孔鑽（《工藝》表3.1－8）
由《切削》表2.10得擴孔鑽擴孔時的進給量，並由《工藝》表4.2－16取，擴孔鑽擴孔時的切削速度。
由《切削》表2.15得，故：
按工具機選取
基本工時：
⑶鉸孔：
選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17），
由《切削》表2.24得，，，
由《工藝》表4.2－16得，
按工具機選取，則：
基本工時：
3．工序五的削用量及基本工時的確定：鑽→粗鉸→精鉸孔。
⑴鑽孔：
選擇高速鋼錐柄麻花鑽（《工藝》表3.1－6）
由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得
（《切削》表2.15）
CA6140車床手柄座設計說明書
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ca6140車床主軸加工設計說明書
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