1. 總則
1.1 制定目的
明確qa成品入庫檢驗流程及品質判定標準，保證產品出貨質量，確保客戶滿意。
1.2 適用範圍
適用於本公司各型別產成品之成品入庫檢驗作業，若本標準與客戶標準相牴觸時，則依雙方約定為準。
1.3 權責單位
1.3.1 品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
1.3.2 總經理負責本規定制定、修改、廢止之核准。
2.1 生產送檢
成品每批次入庫前生產部必需開出《成品入庫送檢單》（一式兩份，底單品管部儲存，原單作為生產部入庫的合格證據）送至品管部qa檢驗。
2.1.1成品送檢前必須滿足但不限於以下條件：
a.嚴格按照該產品工藝流程製作完成。
b.產品部件與成品均應按照《裝配作業指導書》中檢測要求100%通過。
2.1.2對於急需出貨的物料,生產部必須在送檢單上標註 「急用」 字樣。
2.2 qa抽樣檢驗
2.2.1qa接到送檢單後,按送檢單所述到生產部抽取檢驗樣品進行檢驗。需報檢專案，由qa開《報檢單》，送實驗室檢驗。
抽樣前先確認所抽物料規格型號及批次要與送檢單一致,對不符合送檢單描述的產品或有證據表明不滿足上述2.1.1條文要求條件的qa可拒絕檢驗,並即時反饋生產部主管確認處理。
3. 品質特性
品質特性分為一般特性與特殊性。
3.1 一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
1) 檢驗工作容易者，如外觀特性。
2) 品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣效能。
3) 品質特性變異大者。
3.2 特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
1) 檢驗工作複雜、費時，或費用高者。
2) 品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
3) 品質物性變異小。
4) 破壞性之試驗。
3.3 檢驗水準
1) 一般特性採用gb2828正常單次抽樣一般ii級水準。
2) 特殊特性採用gb2828正常單次抽樣特殊s-2水準。
3.4 缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
1) 致命缺陷（cr）
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用cr表示。
2) 主要缺陷（ma）
將可能造成產品功能故障，降低其使用功能的特點，用ma表示。
3) 次要缺陷（mi）
指不影響產品的使用、功能的外觀缺點，並對產品的使用者不會造成不良影響之缺點，用mi表示。
3.5 允收水準（aql）
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
1) 外觀檢驗缺陷等級為mi，質量限aql4.0。
2) 效能檢驗缺陷等級為mi，質量限aql1.0。
3) 特定檢驗專案不允許出現不合格。特定專案如：耐壓，貼膜拉力測試。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴於客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3.6 檢驗依據
依據下列一項或多項：
1) 技術檔案、設計資料。
2) 有關檢驗規範。
3) 行業或協會標準（tuv、ul）
4) 客戶要求。
5) 品質歷史檔案。
6) 比照樣品。
7) 其他技術、品質檔案。
3.7 檢驗專案
1) 外觀及包裝
依一般ii級水準抽樣，參照成品檢驗標準執行。
2) 機械效能
按照特殊檢驗水平s-2來抽樣，參照成品檢驗標準執行。
3) 電氣效能
按照特殊檢驗水平s-2來抽樣，參照成品檢驗標準執行。
4）特定
耐壓每天抽兩台，貼膜拉力每批物料抽檢一台。
4 檢驗結果判定:
4.1檢驗合格的處理：
4.2.1 檢驗員完成所有的檢驗專案，並判定合格後，認真填寫好《成品檢驗報告》。
4.2.2. 檢驗員將檢驗報告交品管經理審核後在送檢單上做出合格判定,並簽字確認後將檢驗品及送檢單送交生產部執行產品入庫作業。
4.2.3. 檢驗員在檢驗完成後必須在產品外包裝上合適的位置貼上綠色檢驗合格允收標識單。
4.2.4 生產入庫時必需以經品管部qa簽認合格的《成品入庫送檢單》做為該批入庫品的合格證據，否則，倉庫應拒絕該批成品的入庫，不得辦理入庫手續。
4.2 檢驗異常的處理:
4.2.1. 檢驗員在檢驗過程中發現該產品缺少檢驗手段或判定標準時要即時要求品質工程師提供同時上報品管經理處理。
4.2.2. 當出現檢驗不合格及檢驗過程中發生異常時,檢驗員要即時知會品質工程師確認並做出合格與否的判定,必要時由品質工程師聯絡研發技術人員協助分析確認。
4.3檢驗不合格的處理：
產品最終確認為不合格後檢驗員要填寫好《成品檢驗報告》並填寫《不合格品返修/返工通知單》交品管經理審核並作出最終處理判定後,由檢驗員在送檢單上做出不合格判定,並簽字確認後將檢驗品及送檢單送交生產部執行返修或返工作業：
4.3.1返修作業：抽樣樣品中的不合格品數小於允收數時，不合格品由檢驗員貼上不合格標識後交生產部負責糾正，糾正後的產品需品管部進行再驗證。
4.3.2返工：
抽樣樣品中的不合格品數大於允收數時，檢驗員對檢驗不合格個體用標識紙做好相應標識，對檢驗不合格批要在其包裝上貼上紅色檢驗拒收標識單。由生產部返工，返工過程的品質控制由生產部負責，返工後的產品必須通知品管部進行再驗證。
4.3.3生產部對返工合格後的產品申請再次驗證時必須將返修或返工處理結果填入《不合格品返工/返修通知單》中，並再次填寫《成品入庫送檢單》。
對於同類不合格兩次以上的要填寫書面之《糾正/預防措施活動表》交品管部，否則品管部可拒絕檢驗，造成後果由生產部負責。
4.3.4 品管對返修或返工品進行重檢後要在《不合格品返工/返修通知單》中做好再次檢驗記錄，對返修或返工品的檢驗判定和處理按上述2.4條文所述處理。
4.4不合格品分析及糾正預防措施
4.4.1 qa檢驗到之不合格品由品管部qe和生產部技術員對不合格品原因進行共同分析，必要時聯絡研發工程師協助分析。
4.4.2分析結果填入《不合格品返工/返修通知單》中不合格原因分析欄內。
4.4.3 qe根據不合格原因作出不合格或不合格批之處理決定並由品管部經理審核，對於特別重大處理決定要報品管分管副總或總經理批准。
生產部按處理決定負責對不合格品或不合格批實施返修或返工作業。
4.4.4 生產對不合格品處理完成後要將處理結果填入《不合格品返工/返修通知單》中返修或返工處理結果欄內。
4.4.5 生產部主管應針對qa檢驗不合格情況組織制定相應之改善對策及預防措施，並確保對策和措施得以執行。
針對同型別原因導致產品不合格的情況要向品管部提交書面的糾正/預防措施報告。
4. 4.6 品管qa及qe要跟蹤責任單位糾正預防措施的執**況並對實施效果進行驗證。
4. 急貨特採作業規定：
市場或工程部在交期緊急或其它特殊情況時，可按《特採作業辦法》相關規定，對qa檢驗判定之不合格批提出特採。
4.1 特採指導原則：
由於下線成品、**半成品之檢驗結果不符合檢驗規範，且工程或市場等方面的急需，經一定的審核操作程式，而做出的「特別採用＂之要求，以不至於工程專案停工待料而造成更大的資源損失和浪費或由於延誤交期導致公司更大損失，當然若非特別需要，應盡可能避免採用「特採＂.
4.2 作業流程：
由工程或市場開出《特採申請單》,經研發、生產、品質匯籤後交品質分管副總或總經理最終確定後方可執行相應作業，具體作業詳見《特採作業辦法》。
5. 統計分析
qa檢驗員按周月將檢驗結果進行統計彙總，形成qa成品入庫檢驗週報及月報，直觀的展現下線成品品質狀況。
6. 相關流程及附件:
qa成品入庫檢驗作業流程圖
7. 相關記錄表單
《成品入庫送檢單》
《成品檢驗報告》
《不合格品返工/返修通知單》
《糾正/預防措施活動表》
8. 流程圖:ny
ERP採購入庫成品入庫流程
物資採購入庫 成品入庫 一 採購入庫流程 對於銀鴿公司的採購業務，在新中大系統中有兩種方案 一是物資 部下面的各部門根據各自採購計畫形成各自的採購定單，通過對 商詢價以及 商的信用度，選定出具體的物資 商，發出相應的採購定單。通過定單的發出，來形成相應的入庫通知單，庫房根據實際到貨情況，以及由物資 ...
成品庫入庫
制度成品入庫管理規定 名稱執行部門 監督部門 受控狀態編號考證部門 第1條目的。為加強成品入庫管理，保證成品的質量與數量，特制定本規定。第2條範圍。本制度適用於工廠成品入庫相關事項。第3條責任。工廠成品的入庫作業由倉儲部負責，成品入庫檢驗由質量管理部質檢人員負責。第4條成品入庫準備。1 熟悉入庫成品...
成品入庫物流方案
1 可列入主機入庫的是光經 電經 全站儀 垂準儀系列 自製部分 2 庫存實物量為月底的庫存數減去下月的銷售計畫數，也是可以主機存放的數量 3 以8月底成品庫存數為例，從理論上分析看，可節約40萬元左右，但其中還有無法考慮銷售計畫外的銷售量和附件中批量採購件的量，而且現在的成品存量是比較高的，所以可節...