在橡膠製品生產過程中，硫化是最後一道加工工序。在這道工序中，橡膠經過一系列複雜的化學反應，由線型結構變成體型結構，失去了混煉膠的可塑性具有了交聯橡膠的高彈性，進而獲得優良的物理機械效能、耐熱性、耐溶劑性及耐腐蝕性能提高橡膠製品的使用價值和應用範圍。
硫化前：線性結構，分子間以范德華力相互作用；
效能：可塑性大，伸長率高，具有可溶性；
硫化時：分子被引發，發生化學交連反應；
硫化後：網狀結構，分子間以已化學鍵結合；
結構：（1）化學鍵；（2）交聯鍵的位置；（3）交聯程度；（4）交聯
效能: （1）力學效能(定伸強度.硬度.拉伸強度. 伸長率.彈性) （2）物理效能 （3）化學穩定性硫化後；
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橡膠的效能變化：
以天然橡膠為例，隨硫化程度的提高；
（1）力學效能的變化（彈性. 扯斷強度. 定伸強度. 撕裂強度. 硬度）提高（伸長率. 壓縮永久變形. 疲勞生熱）降低
（2）物理效能的變化透氣率、透水率降低不能溶解，只能溶脹耐熱性提高
（3）化學穩定性的變化
化學穩定性提高，原因
a. 交聯反應使化學活性很高的基團或原子不復存在，使老化反應難以進行
b . 網狀結構阻礙了低分子的擴散，導致橡膠自由基難以擴散
橡膠硫化條件的選取及確定
一、硫化壓力
（1）橡膠製品硫化時都需要施加壓力，其目的是：
a.防止膠料產生氣泡，提高膠料的緻密性；
b.使膠料流動，充滿模具，以製得花紋清晰的製品
c.提高製品中各層（膠層與布層或金屬層、布層與布層）之間的粘著力，改善硫化膠的物理效能（如耐屈撓效能）。
（2）一般來說，硫化壓力的選取應根據產品型別、配方、可塑性等因素決定。
（3）原則上應遵循以下規律：可塑性大，壓力宜小些；產品厚、層數多、結構複雜壓力宜大些；薄製品壓宜小些，甚至可用常壓
硫化加壓的方式有以下幾種：
(1) 液壓幫浦通過平板硫化機把壓力傳遞給模具，再由模具傳遞給膠料
(2) 由硫化介質（如蒸汽）直接加壓
(3) 由壓縮空氣加壓
(4) 由注射機注射
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二、硫化溫度和硫化時間
硫化溫度是硫化反應的最基本條件。硫化溫度的高低，可直接影響硫化速度、產品質量和企業的經濟效益硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；反之生產效率低
提高硫化溫度會導致以下問題；
(1) 引起橡膠分子鏈裂解和硫化返原，導致膠料力學效能下降
(2) 使橡膠製品中的紡織物強度降低
(3) 導致膠料焦燒時間縮短，減少了充模時間，造成製品區域性缺膠
(4) 由於厚製品會增加製品的內外溫差，導致硫化不均
硫化溫度的選取應綜合考慮橡膠的種類、硫化體系及製品結構等因素
各種橡膠的最宜硫化溫度一般是：
nr<143℃；sbr<180℃；ir、br、cr<151℃；iir<170℃；nbr<180℃
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