新建廈門前場鐵路大型貨場工程
編制人審核人
批准人中鐵十七局集團
新建廈門前場鐵路大型貨場工程qcsg標段專案經理部
二○一二年十一月
目錄1、目的 1
2、編制依據 1
3、適用範圍 1
4、作業準備 1
5、技術要求 2
6、施工程式與工藝流程 2
7、施工要求 4
8、勞動組織 6
9、材料要求 7
10、裝置機具配置 7
11、質量控制及檢驗 7
12、安全與環保要求 8
明確廈門至深圳線前場鐵路大型貨場水泥攪拌樁工程施工作業工藝流程、操作要點和相應工藝標準，指導、規範水泥攪拌樁施工。
（1）《客貨共線鐵路路基工程施工技術指南》tz202-2008；
（2）《鐵路路基工程施工質量驗收標準》tb10414-2003；
（3）建建〔2009)107號_關於印發鐵路建設專案施工作業指導書編制暫行辦法的通知;
（4）新建廈門前場鐵路大型貨場工程施工圖設計圖及相關檔案。
適用於新建鐵路廈門至深圳線前場鐵路大型貨場管段內路基水泥攪拌樁工藝性試驗。
（1）內業技術準備
作業指導書編制後，在開工前組織現場技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，清楚有關技術問題，熟悉規範和技術標準。現場技術人員對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格後方可上崗。
（2）外業準備
工程開工前組織人員、機械裝置及材料進場，修建生活房屋，配齊生活、辦公設施，滿足主要管理、技術人員進場生活、辦公需要。施工作業層中所涉及的進場材料檢驗、室內試驗配合比、機械裝置標定證書等各種外部技術資料收集。
水泥攪拌樁膠凝材料為級普通矽酸鹽水泥、ⅱ級或以上粉煤灰，膠凝材料摻入量不小於加固土體重量的18%,水泥和粉煤灰的摻入比宜為4:1，水膠比宜採用0.45～0.
55，要求試塊90天齡期強度軟土不小於1.56mpa、鬆軟土不小於1.56mpa。
攪拌樁採用直徑50cm，樁間距分1.0m、1.1m、1.
2m三種型別，採用正三角形布置，攪拌樁打穿軟土層伸入持力層中不小於0.5m；樁體的垂直度偏差不得大於1%，樁位偏差不得大於50mm，成樁直徑不得小於設計值。1.
2m間距單樁承載力不小於115kn，復合地基承載力不小於135kpa；1.1m間距單樁承載力不小於115kn，復合地基承載力不小於150kpa；1.0m間距單樁承載力不小於100kn，復合地基承載力不小於140kpa。
在室內試驗的基礎上選擇不同的膠凝劑配合比，分別採用不同的攪拌速度與提公升速度進行試樁（不少於3根），同時驗證地質情況並確定不同地層的電流強度。試樁配合比：試樁採用三種配合比（水泥摻量為18%、20%、22%），水灰比分別為0.
5，具體施工水泥攪拌樁配合比見表6-1。
表6-1 水泥攪拌樁配合比
28天後對試樁進行檢測，達到設計要求後方可正式施工，根據檢測結果情況確定施工引數。
（1）施工程式
1）施工準備
場地準備:測量放樣處理地基範圍，在原地面用挖掘機或推土機等機械進行場地平整，清除地表種植土、垃圾土，挖至設計標高後，用平地機平整，再鋪設0.5m的工作墊層，地面排水急四周排水溝的設定良好。
技術準備:施工設計圖紙及有關施工資料到位後，組織技術人員進行圖紙複核，組織技術人員培訓、學習相關技術規範及施工細則、設計檔案，做好水泥攪拌樁施工的技術準備工作。技術人員對水泥攪拌樁施工人員進行技術交底，交底內容包括：
施工方法、施工工藝、機械使用及施工安全等相關事項。
測量準備:施工測量嚴格按測量規範要求進行，所有測量儀器都已進行校核和檢定，能夠保證測量精度。施工前放出各施工樁位，樁位中心點用竹釺插入地下，並用白灰標示，並在該排樁位兩側打設護樁。
2）鑽機就位
鑽機就位後，使鑽桿垂直對準樁位中心，並經測量複核無誤，確保水泥攪拌樁垂直容許偏差≯1%，樁位偏差±50mm。採用在鑽架上掛垂球的方法。每根樁施工前配置專門的人員對樁位檢查，滿足要求後方可施工。
3）漿體制作
漿體噴射攪拌樁採用攪拌樁機施工，攪拌機械裝置採用中心輸漿的雙軸攪拌機，配備起吊裝置、製漿裝置、幫浦送漿液裝置等；嚴格按照設計的水灰比配製漿液，配製好的漿液必須過篩。
4）成樁
水泥攪拌樁施工順序宜從中間向外圍，或者由一邊向另一邊的方式施工；工藝性試驗樁從水泥攪拌樁平面布置圖中選進行取試樁，並進行編號。
採用兩噴四攪步驟：樁機就位調平→攪拌鑽進至設計深度→噴漿、攪拌提公升→提公升至停漿面→復攪下沉至設計深度→噴漿提公升至停漿面→關閉攪拌機，樁機移位。
施工時應嚴格控制噴漿時間和終止噴漿時間，每根樁開鑽後應連續作業，不得中斷噴漿，否則應進行補噴，補噴時的重疊長度應＞1m。當噴漿量不足時應進行補噴，補噴時的重疊長度應＞50cm。
製備好的水泥漿液不得離析，幫浦送必須連續。每天作業完畢後，應用水清洗集料鬥、灰漿幫浦、攪拌機及相應管道，以備再用。
機具在下沉攪拌中遇土阻力較大，應增加攪拌機自重，然後啟動加壓裝置加壓，輸入漿液攪拌鑽進。
施工中採用有效的電腦自動記錄儀，正確記錄各種引數並自動列印輸出；樁號、日期、始打和結束時間、設計樁長、實際樁深、每延長公尺的噴漿（粉）量及累計數量、攪拌深度等，確保攪拌樁的質量。
（2）工藝流程
工藝流程見圖6-2。
（1）水泥土攪拌樁施工順序宜從中間向外圍，或者由一邊向另一邊的方式施工。
（2）攪拌機到指定位置，對中樁位，保持樁架垂直度偏差不超過1%，垂直度採用吊線錘檢測。
圖6-1 水泥攪拌樁施工工藝流程圖
（3）在攪拌機啟動前，按設計確定的配合比拌製水泥漿，配置好的漿液必須過篩，並將水泥漿倒入集料鬥中備用；拌製好的水泥漿經檢測合格後方可施工，並在施工過程中每10根樁抽查一次。
（4）施工過程中應嚴格控制攪拌時的下沉和提公升速度，第一次提鑽噴漿時應在樁底部停留30s，以保證樁底密實及加固範圍內攪拌均勻。攪拌機攪拌下沉至設計深度後噴漿，嚴格控制攪拌樁提公升速度。當深層攪拌機提公升至地面以下1m時，應慢速提公升和旋轉，即將出地面時，應停止提公升，攪拌30s，確保樁頭密實。
（5）成樁過程中，嚴格按照兩噴四攪步驟進行，復攪時應避免漿液上冒。
（6）成樁過程中，當因故停漿繼續施工時必須重疊接樁，接樁長度不得小於0.5m。若停機超過3小時，拆卸管道清洗，並在原樁位旁邊進行補樁處理。
（7）當鑽進攪拌中遇有阻力較大，鑽進太慢，應增加攪拌機自重，然後啟動加壓裝置加壓，或邊輸入漿液邊攪拌鑽進。
（8）配製好的漿液不得離析，供漿應連續，固化劑與外摻劑的用量、幫浦送漿液時間必須有專人記錄。
（9）隨時檢查施工記錄，評定成樁質量，如有不合格樁或異常情況，應及時採取補樁或其它處理措施。
（10）漿體噴射攪拌樁樁頂標高應符合設計要求。
（11）漿體噴射攪拌樁樁體無側限抗壓強度、樁長及樁身均勻性應符合設計要求。
（12）漿體噴射攪拌樁處理後的復合地基承載力應符合設計要求。
（13）鑽機成孔和噴漿過程中，應將廢棄的加固料及冒漿**處理，防止汙染環境。
（14）水泥攪拌樁施工完工28天內不得有任何機械在上面行走。
（15）施工過程中發現軟基深度與設計出入較大時，要及時停機，通知設計單位處理。
（16）施工中採用有效的電腦自動記錄儀，正確記錄各種引數並自動列印輸出；樁號、日期、始打和結束時間、設計樁長、實際樁深、每延長公尺的噴漿（粉）量及累計數量、攪拌深度等，確保攪拌樁的質量。
每一工作面勞動力配置如下表:
水泥攪拌樁膠凝材料為級普通矽酸鹽水泥、ⅱ級或以上粉煤灰，
膠凝材料摻入量不小於加固土體重量的18%,水泥和粉煤灰的摻入比為4:1，水膠比採用0.5，漿液配合比滿足設計要求。
每一工作面機械裝置配置如下:
11.1.專案部指定專人旁站水泥攪拌樁施工全過程。
11.2.鑽機開鑽前應用水清洗整個管道並檢查管道中有無堵塞現象，待水排盡後方可下鑽。
11.3.樁體的垂直度偏差不應大於1%，為保證樁體垂直度滿足規範要求，在主機上懸掛一吊錘，通過控制吊錘與鑽桿上、下、左右距離相等來進行控制樁位。
11.4.施工過程中，檢查的重點是水泥用量、施工樁長、攪拌機提公升和下沉速度、漿液幫浦送壓力、單樁施工時間、水泥漿比重及鑽機下沉最後30s的電流值。
11.5.水泥攪拌液應嚴格按照設計和試驗確定的配合比拌製，製備好的漿液應均勻，不得離析，並由專職試驗員用漿液比重計檢測漿液密度。
11.6.段漿量的控制：
段漿量為每公尺樁體所需噴漿量的體積。根據計算，水灰比為0.50，18%膠凝含量時段漿量為60l/m，20%膠凝含量時段漿量為66.
4l/m，22%膠凝含量時段漿量為73.2l/m。據此，施工樁的總漿量=段漿量×施工樁長度。
按照配合比拌製漿液的罐數總量與施工的樁數量進行對比，以此來控制施工過程中樁身漿量總量。
水泥攪拌樁作業指導書
1 適用範圍 本作業指導書適用於朔黃擴能改造工程橋涵施工，根據設計檔案及圖紙要求，嚴格按照規範及標準施工。2 編制依據 1 朔黃鐵路擴能改造工程涵洞施工圖 2 鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準 tb10424 2003 鐵路橋涵工程施工質量驗收標準 tb10415 2003 3朔黃公司的招標檔案...
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一 編制目的 明確水泥攪拌樁施工作業的工藝流程 相應的工藝標準。為了使作業層便於操作，規範水泥攪拌樁施工作業，保證水泥深層攪拌樁施工操作在受控狀態下按規定程式和要求進行。二 編制範圍 適用於筧橋聯絡線的便線 改線。里程分別為 1 施工便線 bxdk0 000 bxdk1 338.8 2 改線 改sk...
水泥攪拌樁作業指導書
工程名稱 達成線擴能改造工程dk306 000 dk320 300段攪拌樁工程 編制單位 技術科 編制 王海橋接收單位 攪拌樁施工隊現場工程師 複核 陳澤富接收人 編制依據 建築地基處理技術規範 jdj79 2002及施工設計圖 一 工程概況 採用水泥攪拌樁處理的軟基，主要集中在以下區段 二 工期計...