設施規劃課程設計
變速箱廠總平面布置設計
目錄一、設計題目 3
二、原始給定條件 3
2.1變速箱的結構及有關引數 3
2.2作業單位劃分 4
2.3生產工藝過程 4
三、產品——產量分析 6
四、產品工藝過程分析 6
4.1計算物流量 6
4.2繪製各零件的工藝過程圖 7
4.3繪製產品總工藝過程圖 8
4.4繪製產品較佳工藝過程表 9
五、物流分析 10
5.1繪製從至表 10
5.2劃分物流等級強度 10
5.3繪製作業單位物流相關圖 11
六、作業單位非物流相互關係分析 12
七、作業單位綜合相互關係分析 13
7.1選取加權值 13
7.2綜合相互關係的計算 13
7.3劃分關係密級 15
7.4建立作業單位綜合相互關係表 16
八、 工廠總平面布置 16
8.1綜合接近程度 16
8.2作業單位位置相互圖 17
8.3作業單位面積相關圖 17
8.4作業單位相關圖的調整 18
九、 方案的評價與選擇 18
變速箱廠總平面布置設計。
公司有地16000平方公尺，廠區南北200公尺，東西寬80公尺，該廠預計需要工人300人，計畫建成年產100000套變速箱的生產廠。
變速箱由39個零件構成，裝配圖見附表。每個零件、元件的名稱、材料、單件重量及年需求量如下表。
表2-1 零件明細表
表2-1 續表
箱的結構及工藝特點，設立如下表蘇歐式的是乙個單位，分別承擔原材料的儲存、備料、熱處理、加工與裝配、產品效能測試、生產管理等各項生產任務。如下表：
表2-2 作業單位建築彙總表
變速箱的零件較多，但大多數零件為標準件。假定標準件採用外購，總的工藝過程可分為零件的製作與外購、半成品儲存、組裝、效能測試、成品儲存等價段。
1、零件的製作與外購
製作的零件如下列**，表中的利用率未加工後產品與加工前的比率。
2、標準件、外購件與半成品暫存
生產出的零件加工經過各車間檢驗合格後，送入半成品庫暫存。外購件與標準件軍方在半成品庫。
3、組裝
所有零件在組裝車間集中組裝成變速箱成品。
4、效能測試
所有成品都在組裝車間進行效能測試，不合格的就在組裝車間進行修復，合格後送入成品庫，及不考慮成品組裝不了的情況。
5、成品儲存
所有合格變速箱均存放在成品庫等待出廠。
生產的產品種的多少集美中剷平產量的高低，決定了工廠的生產型別，進一步影響著工廠裝置的布置形式。而生產布置的好壞直接影響到系統的物流、資訊流、生產經營能力、工藝過程、靈活性、成本、效率等方面，並反映乙個組織的工作量，顧客印象和企業形象等內涵。
根據以上已知條件克制，帶不值得變速箱廠的產品品種單一，準備年產100000套，產量較大，屬於大量生產，適合於按產品原則不知，應該採用流水線的組織形式。
通過對產品加工、組裝、檢驗等各種加工階段以及各工藝過程路線的分析，計算每個工藝過程各工序加工前工件單件重量及產生的廢料重量，並根據全年生產量計算全年物流量。具體過程如下表所示：
表4-1各零件無流量計算
根據個零件的加工工藝過程與物流量，繪製各零件的工藝過程如下列圖所示。圖中序號分別是：1---原材料庫；2---5鑄造車間；3---4鍛造車間；4---3機加工車間；5---2精密車間；6---熱處理車間；7---半成品庫。
圖3-1 機蓋物流量圖3-2 機座物流量
圖3-3 大齒輪物流量圖3-4 軸物流量
圖3-5 齒輪軸物流量圖3-6 端蓋物流量
變速器總的生產過程可分為零件的製作與外購，半成品暫存、組裝、效能測試、成品儲存等階段，所有零件、元件在組裝車間集中組裝成變速箱成品。把變速箱的所有工藝過程彙總在一張圖中，得到變速箱總工藝過程圖，如圖3-7.該圖清楚地表示出液壓轉向器生產的全過程以及各工序和各作業單位之間的物流情況，為進一步的物流分析奠定了基礎。
4.4繪製產品較佳工藝過程表
為了研究個零件、元件生產過程之間的相互關係，將總工藝過程中的產品按照物流強度大小順序，由左到右排列於產品工藝過程表中，既最左邊的產品物流強度最大，由左到右物流強度逐漸遞減，這樣就能得到變速箱初始工藝過程表。為了使物流順流強度w達到最大。可對某些作業單位的順序進行交換.
通過交換調整,得到調整後的較佳產品工藝過程如表4-2所示：
表4-2 較佳產品工藝過程表
變速箱廠總平面布置設計
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