1.零件圖分析
本零件為用於某些機械中的槓桿，其功用是傳遞驅動力。
該槓桿形狀複雜、結構簡單，屬於典型的槓桿類零件。為實現傳遞驅動力的功能，其槓桿各孔與機器有配合要求，因此加工精度要求較高。槓桿左端兩臂內表面在工作中需承受較大的衝擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理；為保證裝配時有準確的位置，φ8h7、φ20h7、φ8f9三個端面孔有平行度要求，中間孔與兩端的孔的平行度為0.
1mm。
綜上所述，該槓桿的各項技術要求制定的較合理，符合該零件在傳遞驅動力中的功用。
分析零件圖可知，槓桿零件中的φ8h7、φ20h7、φ8f9孔的外端麵均要求銑削加工,並在軸向方向上均高於相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了其接觸剛度；φ8h7和φ20h7孔的端麵均為平面，可以防止加工過程中鑽頭偏離，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其餘表面加工精度較低，不需要高精度工具機加工，通過銑削、鑽床的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產條件下，採用較經濟的方法保質保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。
依題目可知，該槓桿生產型別為中批量生產。
零件材料是qt450-10。零件年產量為中批量，而且零件加工的輪廓尺寸不大，在考慮提高生產率保證加工精度後可採用鑄造成型中的金屬模鑄造。零件形狀複雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，φ8h7、φ8f9三個小孔不鑄出，中間φ20h7大孔鑄出。
毛坯尺寸通過確定加工餘量後再決定。
分析本零件，所有加工表面ra≥1.6，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的餘量即可
（1）確定毛坯尺寸公差等級由《課程設計指導書》中表2-1大批量生產的毛坯鑄件的公差等級表確定毛坯的尺寸的公差等級。由於鑄件材料為球墨鑄鐵加工方法為金屬型鑄造，確定毛坯尺寸公差等級為ct8-10.
（2）確定毛坯尺寸公差
查《鑄造工藝手冊》中表1-9確定本零件的毛坯尺寸公差如下。
槓桿尺寸公差
基準面的選擇是工藝規程設計的重要過程之一。基面的選擇正確與否，可以是加工質量得到保證，生產效率提高，否則，不但加工工藝過程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的報廢，使用無法進行，難以在工期內完成加工任務。
根據該槓桿零件的技術要求和裝配要求,對於精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時，應該進行尺寸換算，本題目以φ20h7的孔為精基準，基本滿足要求。
重點考慮到既要保證在各加工面均有加工餘量的前提下，使重要孔或麵的加工餘量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以選槓桿零件φ20h7孔及φ8h7孔外端麵為粗基準。
1、槓桿零件中零件φ20h7、φ8h7孔的外端麵，它是毛坯鑄造出來之後第乙個加工的端麵，此面將作為粗基準，表面粗糙度為3.2。根據表面粗糙度要求我們採取粗銑、半精銑的加工方式，即節省時間又能達到技術要求。
2、φ10孔上端麵，表面粗糙度為12.5，根據表面粗糙度要求我們採取粗銑的加工方式。
3、φ8f9孔的外端麵，表面粗糙度為3.2，根據表面粗糙度要求我們採取粗銑—半精銑的加工方式。
4、兩φ8h7孔之間的表面，該表面需要檢查，要求檢查範圍與φ8h7同心在φ20內，根據表面粗糙度要求我們採取粗銑—半精銑的加工方式。
5、φ20h7孔加工，它將作為精基準以完成以後的加工，為達到題目要求我們採取粗擴—精擴—鉸的工序過程，最終完成φ20h7孔加工。
6、φ8h7、φ8f9孔加工，加工時對於φ20h7孔有平行度要求，表面粗糙度為1.6，根據表面粗糙度要求我們採取鑽—精鉸的加工方式。
7、φ10孔加工，表面粗糙度為12.5，根據表面粗糙度要求我們採取鑽孔就能達到要求。
8、缺口的加工，表面粗糙度為12.5，根據表面粗糙度要求我們採取粗車就能達到要求。
9、m4螺孔加工，考慮到工藝要求，我們採取鑽、攻絲兩步工序。在加工的適當工藝過程中我們對產品進行質量檢查，以滿足工藝要求。
各表面加工方案如下表
該槓桿加工質量要求一般，可將加工階段劃分成粗加工和精加工兩個階段。
在粗加工階段，首先將精基準（φ20h7孔）準備好，使後續工序都可採用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然後粗銑三個圓孔的外端麵、粗銑φ10孔上端麵以及兩φ8h7孔之間的表面、鑽φ8h7及φ8f9孔、缺口的粗銑、鑽φ10孔及m4螺孔；在精加工階段，進行三個圓孔的外端麵的半精銑、φ8h7及φ8f7孔的精鉸、m4螺孔的攻絲加工。
在生產綱領一確定成批生產的情況下，考慮到經濟效益，工藝簡單，盡量降低成本等因素我們採用工序集中。該槓桿的生產型別為中批生產，可以採用萬用型工具機配以專用工、夾具，以提高生產率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由於在一次裝夾中加工了許多表面，有利於保證各加工表面之間的相對位置精度要求。
方案一：
1、粗擴—精擴—鉸φ20h7孔
2、粗銑—半精銑φ20h7、φ8h7孔外端麵
3、粗銑兩φ8h7孔之間的表面
4、粗銑—半精銑φ8f9孔的外端麵
5、檢驗
6、粗銑φ10孔上端麵
7、粗銑缺口
8、鑽—精鉸φ8h7孔及φ8f9孔
9、鑽φ10孔
10、鑽—攻m4螺孔
方案二：
1、粗擴—精擴—鉸φ20h7孔
2、鑽—精鉸φ8h7孔及φ8f9孔
3、粗銑—半精銑φ20h7、φ8h7孔外端麵
4、粗銑兩φ8h7孔之間的表面
5、檢驗
6、鑽φ10孔
7、粗銑φ10孔上端麵
8、粗銑—半精銑φ8f9孔的外端麵
9、粗銑缺口
10、鑽—攻m4螺孔
1、鑄造成型後，為改善工件材料切削效能和消除毛坯內應力而安排的熱處理工序：時效處理。
2、在粗加工之後，為消除切削加工過程中工件的內應力而安排的熱處理工序：人工時效處理
在粗加工和熱處理後，安排去毛刺；在精加工後，安排去毛刺、清洗和終檢工序。
綜上所述：該槓桿工序的安排順序為：基準加工—主要表面粗加工及一些餘量大的表面粗加工—熱處理—主要表面精加工。
對於上述工序安排的兩個方案進行比較：
方案一工序相對集中，便於管理。方案二則採用工序分散原則，各工序工作相對獨立。考慮到該零件生產批量較大，工序集中可簡化調整工作，易於保證加工質量，且採用氣動夾具，可提高加工效率，故採用方案一較好。
在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，下表列出了槓桿的工藝路線。
槓桿工藝路線及裝置、工裝的選用
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