一、機械製造工程原理課程設計任務書
二,零件的工藝分析及生產型別的確定
一、 零件的作用
題目所給定的零件是個軸定位元件，其中心孔及其頂上的m8孔的加工精度要求比較高，要確保所需的垂直度及平行度要求。
二 、零件的工藝分析
（一），該零件共有兩組加工表面和孔系，它們之間有一定的位置要求。現分述如下：
1、 以工件前端面為加工表面
這一組加工表面包括：直徑為φ32h8的孔。
2、以工件下底面為基準的加工表面
這一組加工表面包括：鑽孔系4-11mm，鍃4-16mm
3，從零件圖知,該零件的軸向向兩端而需用要銑削加工達到所需的加工精度要求.從左檢視上看,工左端麵的粗糙度要求是6.3,可由半精銑按經濟精度等級(it8~11)保證,右端麵的粗糙度是1.
6,可由精銑按經濟精度等級(it7~9)保證,加工性良好.
φ32孔與φ16、φ11孔的端麵均為平面，可以防止加工過程中鑽頭釧偏，以保證也的加工精度要求，除了要以這些孔的端麵為平面加，還要求將底面作為定位基準，且有粗糙度為1.6mm的精度要求，但此平面也可通過精銑床來達到，基餘表面加工精度要求低，不需要高精度工具機加工，通過銑削的粗加工就可以達到目的要墳，而主要工作表面加工精度相對較高，但也可以在正常的生產條件下，採用經濟加工方法保質保量加工出一。可見，該零件的工藝性較好。
（二），確定零件的生產型別：因生產要求年產10000件，屬於大批生產。
三,確定毛坯,繪製毛坯簡圖
一、毛坯的加工方法及材料選擇
由於該手坯的工作條件較平穩，主要是受擠壓應力，為提高零件的抗擠壓應力極限的強度，所坯選用鑄件，因年產量達10000件，且要求機械效能較好，考慮到加工的效率要求高，表面質量與機械效能好等等，毛坯宜選用金屬模機器造型，毛坯的材料用ht150.
二、 毛坯尺寸公差及機械加工餘量
三、繪製毛坯簡圖。（見手工繪圖3號作圖紙）
四、擬定零件的工藝路線
一, 基面的選擇
基面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。
分析零件圖,可以知零件的前端面的粗糙度求是1.6mm,且底面也是1.6 mm ,其加工精度較高,其餘面則為不加工表面,精度由金屬模的精度來保證.
因此,我們可以選擇零件的前端面及下底面來做零件定位及加工的基準面.
二.定位基準的選擇.
定位基準有粗基準和精準之分,通常先確定精基準,然後再確定粗基準.
1, 精基準的選擇.
根據該零件的技術要求和裝配要求,選擇零件的前端面及零件的下底面作為精基準,零件上的各個孔加工都可以採用它們作基準進行加工,即遵循了」基準統一」原則.以零件的前端面和下底面作為基準面同樟遵循了」基準重合」的原則,因為該零件在軸向方向上的孔的定位以該面作為設計基準,同時保證上孔的垂直度要求.選用下底面作準基準,使用定位心軸與底面,可以將零件可靠地定位及緊固,同時與前端面作為基準,加上另一端的快換墊圈,就可以牢固將工件緊固並保證垂直度要求.
2,粗基準的選擇.
作為粗基準的表面應平整,沒有飛邊，毛刺或其他表面現象缺欠。本課程設計選擇工件底座及後端麵作為粗基準，可以為前端面及下底面的精基準加工作好準備。
三，表面加工方法的確定。
四，加工階段的劃分
該工件的加工質量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和表加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準（工件下表面）準備好，使後續工序都可以採用精基準確無誤定位加工，保證其他方加工表面的精度要求；然後粗銑工件前後兩個端麵；在精加工階段，完成前端面的精銑加工，以及工件下底面的精銑加工；最後在超精加階段，完成對工件下底面的刮研，使之保證精度要求。
五，工序的集中與分散
本課程設計先用工序集中原則安排遣工件的加工工序。該工件的生產型別為大批生產，可以採用萬能型工具機配以專用工、夾具，以提高生產率；而且運用了工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由於在一次裝夾中加工了幾個不同的表面及好幾個孔，有利於保證各加工表面及孔之間的相對位置精度要求。
六，工序順序的安排。
1， 機械加工工序。
（1），遵循「先基準後其他」原則，首先加工精基準——工件的下表面及前端面。
(2),遵循「先粗後精」原則，先安排粗加工工序，後安排精加工工序。
（3），遵循「先主後次」原則，先加工主要表面——底座的下底面及工件前端面；後加工次要表面——工件的後端麵。
（4），遵循「先面次孔」的原則，先加工前後兩個端麵及下底面，再加工φ32、2*φ8、m8，4*φ11及φ16孔。
2，熱處理工序。
金屬模機器造型鑄造後，進行回火處理，使之硬度達到 60 hrc
3，輔助工序。
粗加工工件兩端面和熱處理後，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工後，清洗和終檢工序。
綜上所述，該工件的安排順序為：基準加工——主要表面及次要表面的粗加工——主要表面的精加工——孔的粗加工——孔的精加工——下底面刮研
七，確定工藝路線。
工件工藝路線及裝置、工裝的選用
五、加工餘量工序尺寸和公差的確定
作隊工件選用的材料為ht200，硬度163～229hbs，毛坯重量約為1.7kg，生產型別為大批生產，採用金屬模機器造型模鑄造毛坯。精底等級是it8—10。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工餘量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
一、機械加工餘量
1）、工件的下底面
考慮到工件整體尺寸小，零件的形狀比較簡單，而且毛坯精度比較高，為了節約材料，提高生產率，決定在保證零件基本尺寸的前提下，在豎直方向上擴大1.5mm作為加工餘量，通過兩次走刀來分別實現粗加工和精加工，因此底座餘量z=1.5 mm基本能夠滿足要求。
2）、工件前後兩端面的加工餘量
由最大長度104mm查相關手冊，可知機械加工餘量為1.5 mm.因此，在相關長度上擴充2z=3mm 的機械加工餘量即可保證。
二、工序尺寸
1）、中心孔φ
2）、對於底座高度20 mm的工序尺寸
3)、工件前後臺尺寸60 mm
機械製造裝備設計課程設計說明書
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